模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的制作方法

本实用新型属于室内建筑材料领域，应用于室内精装修行业，具体来说涉及一种模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件。

背景技术：

现有技术的玻璃隔断墙均为非标生产，无法形成工厂模块化生产，现场组装、现场切割、再进行安装，现场切割无法保证尺寸方面的精度与质量；现场切割施工噪音大；现有技术的隔断墙天地龙骨需与顶、地面螺丝固定，无伸缩功能，吸收不了施工现场的误差；现有技术的隔断墙重复利用率低，一般仅仅为50-60％，需与顶、地面螺丝固定，因此拆卸及格局变动时，需要重新做顶、地面，产生建筑垃圾；现有技术的隔断墙无法达到《建筑设计防火规范》的强制要求，原有全钢防火玻璃隔断墙全部都是采用热镀锌钢带滚压成型，玻璃与玻璃之间的扣板全是整块钢板，当发生火灾的时候高温通过玻璃传导到钢制框架上，框架主龙骨与玻璃扣板之间的热量无法释放出，导致框架结构变型，火焰与烟透过，框架变形也容易造成玻璃破碎，从而失去防火的功能。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件，其目的在于解决现有技术的缺点，解决了：1、玻璃与玻璃之间钢板透气微孔处理，当遇到火灾时主龙骨框架无法释放高温导致变形的问题。2、装配式模块隔断墙的重复使用问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型提供的模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件，能够在遇到火灾时主框架无法释放高温导致变形的时候提供隔断墙帮助，具有安全稳固、装配式模块隔可重复使用、现场施工更加快捷的安装方式、更加实用、功能性变得更强等优点。

模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件，所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件为热镀锌全钢制结构，主要由钢制U型槽、钢制微孔玻框、钢制调节U型槽、钢制压座、铝制压条基座、铝制装饰压条、钢制压条插脚、钢制连接件和双层面板组成；

所述钢制微孔玻框的四个角分别通过钢制连接件固定，将钢制微孔玻框安装在双层面板中间；所述钢制压座设置在双层面板的两端外层，压制在双层面板的四周，由钻尾螺丝从外部固定在钢制微孔玻框上；所述铝制压条基座粘接在钢制压座上，所述铝制装饰压条通过钢制压条插脚固定后卡在铝制压条基座上；

所述钢制调节U型槽设置在钢制U型槽的内部，所述钢制U型槽设置在所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的最外部。

所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件通过钢制U型槽由钻尾螺丝固定安装在隔断墙的顶和底所要隔断的位置上。

两块所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件通过钢制合片龙骨连接在一起。

所述钢制合片龙骨的上端和下端由直角件分别垂直固定在隔断墙的顶和底的钢制U型槽上。

所述钢制微孔玻框与双层面板重合的两侧粘接有硅酸铝岩棉。

所述铝制压条基座通过3M胶条粘接在钢制压座上。

所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的底部设置有调节支架。

所述钢制压条插脚将模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的横框料和竖框料连接起来，组成90°的组角。

所述双层面板为防火玻璃面板、钢板腹膜面板或防火板面板中的一种。

所述钢制微孔玻框的微孔孔径为2mm，铝制装饰压条的宽度为30mm；所述双层面板的厚度为5-12mm；所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的厚度为90-115mm，隔声分贝Rw为42dB，防火时间为1-1.5h。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的，模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件主要由天龙骨、地龙骨、横柱龙骨、立柱龙骨以及面板组成，所述的天龙骨和地龙骨分别由钢制U型龙骨构成，并分别固定在顶面和地平面上；由两根钢制的立柱龙骨垂直布置在所述天龙骨和地龙骨之间，且立龙骨的上端和下端分别通过天龙支撑组件和地龙支撑组件固定在天龙骨和地龙骨上；至少有一根同样由型材制成的横档龙骨，其两端分别通过横档连接组件固定在左右两立柱龙骨的侧壁上，且所述立柱龙骨上设置有多个用于挂放面板的挂孔。

钢制U型槽安装在隔断墙的顶底用来固定隔断的位置；

钢制微孔玻框用来支撑固定双层面板用；

钢制压座用在双层面板的四周，和铝制装饰压条连接，用来压注双层面板；

铝制压条基座安装在钢制压座上，用来安装外面的铝制装饰压条；

铝制装饰压条安装在铝制压条基座上，起装饰作用；

钢制压条插脚将铝制装饰压条的开口用螺丝连接固定；

钢制连接件将钢制微孔玻框的开口用螺丝连接固定；

钢制合片龙骨将两个隔断的模块连接到一起，增加隔断的强度与隔音；

本实用新型所述的模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的双玻系统隔断墙完成面厚度为105mm，采用全钢结构，外装饰铝扣件，型材宽度为30mm；隔声分贝Rw＝42dB；玻璃厚度为5-12mm；防火时间可达1-1.5小时。模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的系统龙骨、玻璃型材、玻璃压条、玻璃盖板和防火玻璃胶条等，均在国内工厂根据现场尺寸裁切出所需要的长度，组框成型，而防火玻璃及钢化玻璃，根据现场尺寸加工，在工厂加工好后，运输到工地现场安装完成。

本实用新型所述的模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件在型材玻璃框处采用打孔及吸音处理，当遇到火灾时，可以通过孔径及龙骨缝隙将热量传递出去，不至于使热空气在相对封闭的空间中产生内压，导致玻璃瞬时大面积爆裂，从而保证了安全性。

本实用新型所述的模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件具有玻璃保护，包括：供应商开料后的保护、钢化后的保护、运输过程中的玻璃保护、工地现场安装前的玻璃保护、安装组框后玻璃保护以及成品保护阶段的玻璃保护几个阶段。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型所述的模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件具有独特的在工厂预先封装玻璃成模块单元体的技术优势。防火玻璃隔断墙在工厂完成玻璃型材框、玻璃、防火胶条等在工厂车间内完成组装，所有质量控制阶段都在生产环节控制，保证了产品的质量。而且本模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件具有不是隔墙材料简单的运输到工地组装，是封装后的模块单元体发到工地的技术优势。在工厂车间内组装精度控制在工厂，避免了在工地90度拼角在现场切割，没有办法保证精度的技术缺陷。从而将质量控制在工厂车间内完成而不是在工地现场完成，具有能够灵活的整体更换、移动、重新划分功能的技术优势。

附图说明

图1为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件俯视图；

图2为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件前视图；

图3为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件轴测图；

图4为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件左视图；

图5为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件上半部分结构示意图；

图6为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件下半部分结构示意图；

图7为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件整体结构示意图；

图8为模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件连接部分结构示意图；

图9为钢制微孔玻框的结构示意图；

图10为钢制压座的结构示意图；

图11为钢制压条插脚的结构示意图；

图12为钢制连接件的结构示意图；

图13为钢制合片龙骨的结构示意图；

图14为调节支架的结构示意图；

其中，1-钢制U型槽；2-钢制微孔玻框；3-钢制合片龙骨；4-钢制调节U型槽；5-钢制压座；6-铝制压条基座；7-铝制装饰压条；8-硅酸铝岩棉；9-3M胶条；10-调节支架；11-钢制压条插脚；12-钢制连接件；13-双层面板。

具体实施方式

下面将对本实用新型做进一步的详细说明：本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式，但本实用新型的保护范围不限于下述实施例。

主要以实用新型的必要技术特征总和形式阐明发明构想模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的结构：本模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件是由热镀锌钢带经一次轧制成型并同时将钢制玻璃扣板直冲微孔(孔2mm微孔)的产品，先将微孔扣板组成“U”形状，将一则面板插入到钢制微孔扣板间隙槽内，再将防火密封胶条插入面板与钢制微孔扣板的缝隙内将其定位并固定，将模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件反过来再次用样的方式将面板装好，防火胶条装好，再将钢制微孔扣板的收口组装好，用“L”角将四角固定，使其牢固、稳定。

如图所示，模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件为热镀锌全钢制结构，主要由钢制U型槽1、钢制微孔玻框2、钢制调节U型槽4、钢制压座5、铝制压条基座6、铝制装饰压条7、钢制压条插脚11、钢制连接件12和双层面板13组成；

所述钢制微孔玻框2的四个角分别通过钢制连接件12固定，将钢制微孔玻框2安装在双层面板13中间；所述钢制压座5设置在双层面板13的两端外层，压制在双层面板13的四周，由钻尾螺丝从外部固定在钢制微孔玻框2上；所述铝制压条基座6粘接在钢制压座5上，所述铝制装饰压条7通过钢制压条插脚11固定后卡在铝制压条基座6上；

所述钢制调节U型槽4设置在钢制U型槽1的内部，所述钢制U型槽1设置在所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的最外部。

所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件通过钢制U型槽1由钻尾螺丝固定安装在隔断墙的顶和底所要隔断的位置上。

两块所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件通过钢制合片龙骨3连接在一起。

所述钢制合片龙骨3的上端和下端由直角件分别垂直固定在隔断墙的顶和底的钢制U型槽1上。

所述钢制微孔玻框2与双层面板13重合的两侧粘接有硅酸铝岩棉8。

所述铝制压条基座6通过3M胶条9粘接在钢制压座5上。

所述模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的底部设置有调节支架10。

所述钢制压条插脚11将模块装配式全钢防火玻璃镶嵌构件的横框料和竖框料连接起来，组成90°的组角。

所述双层面板13为防火玻璃面板、钢板腹膜面板或防火板面板中的一种。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，这些具体实施方式都是基于本实用新型整体构思下的不同实现方式，而且本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。