一种装载机拉杆结构的制作方法

本实用新型涉及工程机械传动部件技术领域，具体地说，尤其涉及一种装载机拉杆结构。

背景技术：

工作装置作为装载机的核心组成部件，其工作性能的好坏将直接影响整机的工作效率，由于拉杆在工作过程中受拉力，只会出现被拉长或铰接孔失圆的现象，不会出现弯曲现象，因此拉杆成为工作中最薄弱的部件。目前市场上的拉杆主要由拉杆板和四个圆贴板组成，由于拉杆板采用单板结构，其抗弯曲能力较差，容易在承受较大拉力时，极易发生形变，有的虽然增强了加强结构，但大都采用焊接连接，存在焊接工艺复杂的问题。

技术实现要素：

本实用新型公开了一种装载机拉杆结构，用于解决传统技术中拉杆抗弯曲能力差、抗偏载能力差、焊接工艺复杂的问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种装载机拉杆结构，包括杆体，所述杆体的两端设有连接孔，所述连接孔的表面设有与杆体相贴合的圆贴板，所述杆体内部设有加强装置，所述加强装置包括第一组件、第二组件、连接轴，所述第一组件与第二组件相嵌合，且所述第一组件顶端的两侧和第二组件顶端的两侧均分别设有连接轴，所述第一组件包括第一矩形柱、U形槽、第一L形柱，所述第一矩形柱上表面的顶端开设有U形槽，所述U形槽的外侧连接有第一L形柱，所述第一L形柱的开口向下，所述第二组件包括第二矩形柱、倒U形槽、第二L形柱，所述第二矩形柱底部的顶端开设有倒U形槽，所述倒U形槽的外侧连接有第二L形柱，所述第二L形柱的开口向上。

所述杆体由两个对称连接为一体的拉杆板组成。

所述拉杆板沿其轴线延伸方向设有加强筋。

所述拉杆板两端的前、后侧分别设有矩形通孔。

所述连接轴插入通孔内，且连接轴端部与拉杆板固定连接为一体。

所述第二L形柱可紧密插入所述第一矩形柱、U形槽以及第一L形柱之间形成的空隙。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型利用第一组件和第二组件之间的相互配合，使拉杆的抗弯曲能力得到增强，同时通过设置连接轴，不仅对拉杆板起到强度的增强作用，而且能够将拉杆板受到的拉力转移至第一组件、第二组件处，从而达到延长拉杆板的使用寿命，降低拉杆板的损耗的目的；

2、本实用新型通过在拉杆板的延伸方向设置加强筋，使其能够分解铰接轴受到的拉力，从而提升整个拉杆的抗偏载力，延长拉杆的使用寿命；

3、本实用新型中采用第一组件和第二组件相互嵌合，连接轴插入通孔的连接方式，较常规的焊接方式，其连接方式不仅灵活便捷，而且易于操作。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中加强装置的结构示意图。

图中：1、杆体；2、连接孔；3、圆贴板；4、连接轴；5、第一矩形柱；6、 U形槽；7、第一L形柱；8、第二矩形柱；9、倒U形槽；10、第二L形柱；11、拉杆板；12、加强筋；13、通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明：

一种装载机拉杆结构，包括杆体1，所述杆体1的两端设有连接孔2，所述连接孔2的表面设有与杆体1相贴合的圆贴板3，所述杆体1内部设有加强装置，所述加强装置包括第一组件、第二组件、连接轴4，所述第一组件与第二组件相嵌合，且所述第一组件顶端的两侧和第二组件顶端的两侧均分别设有连接轴4，所述第一组件包括第一矩形柱5、U形槽6、第一L形柱7，所述第一矩形柱5 上表面的顶端开设有U形槽6，所述U形槽6的外侧连接有第一L形柱7，所述第一L形柱7的开口向下，所述第二组件包括第二矩形柱8、倒U形槽9、第二L形柱10，所述第二矩形柱8底部的顶端开设有倒U形槽9，所述倒U形槽 9的外侧连接有第二L形柱10，所述第二L形柱10的开口向上。

所述杆体1由两个对称连接为一体的拉杆板11组成。

所述拉杆板11沿其轴线延伸方向设有加强筋12。

所述拉杆板11两端的前、后侧分别设有矩形通孔13。

所述连接轴4插入通孔13内，且连接轴4端部与拉杆板11固定连接为一体。

所述第二L形柱10可紧密插入所述第一矩形柱5、U形槽6以及第一L形柱7之间形成的空隙。

为提高本实用新型的抗弯曲能力以及强度，将第二L形柱10侧插入第一矩形柱5、U形槽6以及第一L形柱7之间形成的空隙，使第一组件与第二组件连接为一体，同时第一组件顶端两侧的连接轴4以及第二组件顶端两侧的连接轴4 分别插入拉杆板11两端的通孔13，而且在拉杆板11延伸方向设置加强筋12，从而提升整体的强度以及抗弯曲能力。本实用新型实用价值高，可广泛应用于工程机械传动部件技术领域。

综上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型实施的范围，凡依本实用新型权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本实用新型的权利要求范围内。