本实用新型涉及搅拌桩领域，具体的说，是行星减速双向搅拌桩机动力头。
背景技术：
现有技术中，所使用的桩机动力头上都安装有至少一台30kw的电机和与电机相配的专用减速器，通过电机的动力经过减速器直接带动钻杆旋转。
动力头上安装电机和减速器导致其制造难度大、工艺复杂，不仅体积大、重量重，还存在安装困难的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于设计出行星减速双向搅拌桩机动力头，具有结构简单体积小、重量轻、扭矩大、成本低的优点。
本实用新型通过下述技术方案实现：
行星减速双向搅拌桩机动力头，包括具有内部通孔的外钻杆和部分插设于所述内部通孔内的内钻杆，所述内钻杆具有上伸出端和下伸出端，所述内钻杆与外钻杆之间具有间隙并能够相对转动；所述外钻杆用于与动力源连接；
还包括行星减速轮系组件，所述行星减速轮系组件的输入端传动连接于外钻杆，所述行星减速轮系组件的输出端传动连接于内钻杆的所述上伸出端。
采用上述设置结构时，在桩机动力头上将电机和齿轮减速箱取消掉，将内钻杆插设在外钻杆内，并增设行星减速轮系组件，行星轮减速组件将外钻杆和内钻杆传动连接在一起，将外钻杆上的动力经过减速增扭传递到内钻杆上以带动内钻杆旋转。取消掉电机后，桩机动力头的动力来源通过外钻杆外接动力装置获得。
取消电机和齿轮减速箱的桩机动力头在结构上更加的简单，无需再在桩机动力头上连接电气线路，避免了常见的电气故障，提高了桩机动力头的工作稳定性。因为无需安装电机和齿轮减速箱，使得桩机动力头的体积能够设计的更小，同时重量也更加的轻巧，安装装配的工艺也更加的简单。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述行星减速轮系组件包括中心轮、行星轮、行星轮架和内齿轮组件，所述行星轮设置于所述行星轮架上，所述行星轮架可转动套接于内钻杆的所述上伸出端，所述内齿轮组件包括相互连接的内齿圈和内齿圈压盖；
所述中心轮套设于外钻杆上实现传动连接，所述中心轮啮合行星轮，所述行星轮啮合内齿圈，所述内齿圈压盖套接于内钻杆的所述上伸出端实现传动连接。
采用上述设置结构时，外钻杆的动力通过中心轮传递到行星轮上，行星轮再将动力传递到内齿圈处带动内齿圈自转，而行星轮则绕中心轮公转；内齿圈与内齿圈压盖连接实现同步转动，内齿圈上的动力通过与之连接的内齿圈压盖传递到内钻杆上以带动内钻杆旋转。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述内钻杆的上伸出端具有一段外六角，所述内齿圈压盖具有与所述外六角匹配的内六角，所述内齿圈压盖通过所述内六角套设于所述外六角处而实现传动连接。
采用上述设置结构时，通过内六角和外六角的配合，内齿圈压盖将动力传递到内钻杆上。内六角和外六角的配合形式，具有结构简单和传动可靠性高的优点，在装配内齿圈压盖到内钻杆上时，能够快速对齐，提高装配速度。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述行星轮的数量至少为两个，至少两个行星轮绕中心轮的轴线等角度均匀分布。利用多行星齿轮传动，具有稳定性高，运转平稳，噪音低的优点。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述行星轮的数量为四个，相邻行星轮之间均间距90°分布。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：还包括同轴且自上而下依次连接的上壳、机壳和下壳，所述上壳可转动套设于内钻杆的上伸出端，所述行星减速轮系组件设置于机壳内，所述机壳可转动套设于内齿圈压盖处，所述下壳可转动套设于外钻杆上，所述内钻杆的上伸出端端头位于上壳外，所述外钻杆的下端端头位于下壳外。
采用上述设置结构时，利用上壳、机壳和下壳，将外钻杆、内钻杆和行星减速轮系组件的大部分的旋转结构隐藏在内部，防止意外发生，同时也为这些旋转部件提供更好的运行环境，减少故障率。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述外钻杆的下端邻近端头处套接有用于连接方钻杆的连接盘。
采用上述设置结构时，能够通过连接盘连接方钻杆，方钻杆与转盘配合，将转盘动力专递至外钻杆。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述外钻杆上具有一段外花键，所述中心轮具有与所述外花键匹配的内花键，所述中心轮通过所述内花键套接在所述外花键处。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述内钻杆具有上下贯通的内部流道，所述内钻杆的上端设置有用于连接水龙头的母扣接头。
采用上述设置结构时，能够通过水龙头将混凝土等所需介质直接从内钻杆的上端通入内钻杆的内部流道中，介质直接从内钻杆的内部流道下端开口排出。
进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述内钻杆的下端设置有用于连接钻杆或搅拌装置的接头。
采用上述设置结构时，能够根据实际施工需要加长钻杆的长度。
本实用新型具有以下优点及有益效果：
(1)本实用新型中，在桩机动力头上将电机和齿轮减速箱取消掉，将内钻杆插设在外钻杆内，并增设行星减速轮系组件，行星轮减速组件将外钻杆和内钻杆传动连接在一起，将外钻杆上的动力经过减速增扭传递到内钻杆上以带动内钻杆旋转；取消掉电机后，桩机动力头的动力来源通过外钻杆外接动力装置获得，这使得桩机动力头在结构上更加的简单，无需再在桩机动力头上连接电气线路，避免了常见的电气故障，提高了桩机动力头的工作稳定性，使得桩机动力头的体积能够设计的更小，同时重量也更加的轻巧，安装装配的工艺也更加的简单，控制了制造成本和维护成本；
(2)本实用新型中，内钻杆和内齿圈压盖通过内六角和外六角的配合，具有结构简单和传动可靠性高的优点，在装配内齿圈压盖到内钻杆上时，能够快速对齐，提高装配速度。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是所述行星减速双向搅拌桩机动力头的结构示意图；
图2是所述内钻杆的结构示意图；
图3是图3中A-A剖面图；
图中标记为：
1-外钻杆；
2-内钻杆；21-接头；22-母扣接头；
3-行星减速轮系组件；31-中心轮；32-行星轮；33-内齿圈；34-内齿圈压盖；
4-连接盘；
5-上壳；
6-机壳；
7-下壳。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
实施例：
行星减速双向搅拌桩机动力头，具有结构简单体积小、重量轻、成本低和稳定性高的优点，如图1、图2、图3所示，特别设置成下述结构：
包括外钻杆1、内钻杆2和行星减速轮系组件3，沿外钻杆1的轴线方向开设有贯穿两端面的内部通孔，内钻杆2的中段部分插设在外钻杆1的内部通孔内，内钻杆2的上段部分伸出内部通孔内，将其定义为上伸出端，内钻杆2的下段部分伸出内部通孔内，将其定义为下伸出端；外钻杆1与内钻杆2之间具有间隙，该间隙保证外钻杆1能够在内钻杆2的内部通孔内发生与内钻杆2的相对转动。
行星减速轮系组件3的输出端转速小于其输入端转速，行星减速轮系组件3的输入端传动连接于外钻杆1，行星减速轮系组件3的输出端传动连接于内钻杆2的上伸出端。
其中，外钻杆1用于与动力源连接；外钻杆1可通过齿轮啮合、带传动等的形式和动力机传动连接，使之旋转运动。
采用上述设置结构时，在桩机动力头上将电机和齿轮减速箱取消掉，将内钻杆2插设在外钻杆1内，并增设行星减速轮系组件3，行星轮减速组件3将外钻杆1和内钻杆2传动连接在一起，将外钻杆1上的动力经过减速增扭传递到内钻杆2上以带动内钻杆旋转。取消掉电机后，桩机动力头的动力来源通过外钻杆1外接动力装置获得。
取消电机和齿轮减速箱的桩机动力头在结构上更加的简单，无需再在桩机动力头上连接电气线路，避免了常见的电气故障，提高了桩机动力头的工作稳定性。因为无需安装电机和齿轮减速箱，使得桩机动力头的体积能够设计的更小，同时重量也更加的轻巧，安装装配的工艺也更加的简单。
优选的，行星减速轮系组件3包括中心轮31、行星轮32、行星轮架和内齿轮组件，内齿轮组件包括相互连接的内齿圈33和内齿圈压盖34，内齿圈33与内齿圈压盖34利用销锥定位，利用键实现传动连接，利用螺栓实现紧固连接。中心轮31、行星轮32和行星轮架均位于内齿圈33与内齿圈压盖34构成的容纳腔体内。
行星轮32通过行星轮转轴设置于行星轮架上，行星轮架通过轴承可转动地套接于内钻杆2的上伸出端处；外钻杆1上邻近其顶端的外表面具有一段外花键，中心轮31的内圈具有与该外花键相匹配的内花键，中心轮31通过内花键套接在外花键处而套接于外钻杆1上实现传动连接。中心轮31与行星轮32啮合，行星轮32同时再与内齿圈33啮合，内齿圈压盖34套接于内钻杆2的上伸出端实现传动连接。
作为内齿圈压盖34与内钻杆2的套接方式的优选方案，内钻杆2的上伸出端具有一段外六角，内齿圈压盖34具有与该外六角匹配的内六角，内齿圈压盖34通过内六角套设于外六角处而实现传动连接。
采用上述设置结构时，外钻杆1的动力通过中心轮31传递到行星轮32上，行星轮32再将动力传递到内齿圈33处带动内齿圈33自转，而行星轮32则绕中心轮31公转；内齿圈33与内齿圈压盖34连接实现同步转动，内齿圈33上的动力通过与之连接的内齿圈压盖34传递到内钻杆2上以带动内钻杆2旋转。而通过内六角和外六角的配合，内齿圈压盖34将动力传递到内钻杆2上，内六角和外六角的配合形式，具有结构简单和传动可靠性高的优点，在装配内齿圈压盖34到内钻杆2上时，能够快速对齐，提高装配速度。
其中，行星轮3的数量至少为两个，至少两个行星轮3绕中心轮31的轴线等角度均匀分布。利用多行星齿轮传动，具有稳定性高，运转平稳，噪音低的优点。
作为行星轮3的优选方案，行星轮3的数量为四个，相邻行星轮3之间均间距90°分布。
优选的，该桩机动力头还具有同轴且自上而下依次连接的上壳5、机壳6和下壳7；上壳5通过轴承可转动套设于内钻杆2的上伸出端，行星减速轮系组件3设置于机壳6内，机壳6通过轴承可转动套设于行星减速轮系组件3的内齿圈压盖34处，下壳7通过轴承可转动套设于外钻杆1上，内钻杆2的上伸出端端头位于上壳5外，外钻杆1的下端端头位于下壳7外。
采用上述设置结构时，利用上壳5、机壳6和下壳7，将外钻杆1、内钻杆2和行星减速轮系组件3的大部分的旋转结构隐藏在内部，防止意外发生，同时也为这些旋转部件提供良好的运行环境，减少故障率。
优选的，外钻杆1的下端邻近端头处套接有用于连接方钻杆的连接盘4，连接盘4通过花键连接方式套设于外钻杆1上，并通过锁紧螺母与外钻杆1紧固。
采用上述设置结构时，能够通过连接盘4连接方钻杆，方钻杆与转盘配合，将转盘动力专递至外钻杆1。
优选的，内钻杆2具有上下贯通的内部流道，内钻杆2的上端设置有用于连接水龙头的母扣接头22。
采用上述设置结构时，能够通过水龙头将混凝土等所需介质直接从内钻杆2的上端通入内钻杆2的内部流道中，介质直接从内钻杆2的内部流道下端开口排出。
优选的，内钻杆2的下端设置有用于连接钻杆或搅拌装置的接头21。
采用上述设置结构时，能够根据实际施工需要加长钻杆的长度。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。