一种独立承台基础定型大模板体系的制作方法

本实用新型涉及一种模板体系，特别是一种独立承台基础定型模板体系。

背景技术：

在建筑施工过程中，独立承台基础常规的做法是采用砖砌体砌筑或者是预制板材胎膜施工来提供承台基础的模板体系，进行混凝土浇筑。砖砌体施工做法需占用大量的砌块及人工，施工工期长，模板体系强度较好，但是容易造成大量材料浪费情况；预制板材胎膜施工时占用人工较少，但是需一天时间待模板体系达到强度，然后内部做支撑结构，进行回填，回填完成后才能形成外部支撑，达到模板体系强度，保证混凝土的浇筑，回填过程中存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种独立承台基础定型大模板体系，要解决砖砌体模板体系占用大量的砌块及人工，施工工期长，易造成大量材料浪费的技术问题；还要解决预制板材胎膜需要等待模板体系达到强度，内部要做支撑结构，回填完成后才能形成外部支撑，回填过程中存在安全隐患的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种独立承台基础定型大模板体系，包括四面围合的侧板体系，每侧的侧板体系均包括模板面板、木方竖龙骨、双钢管横龙骨和平整度调整组件，还包括拉接相对侧板体系之间的对拉拼装连接组件，

所述模板面板的为矩形板，

所述木方竖龙骨沿模板面板的表面横向间隔设置有一组，

所述双钢管横龙骨沿木方竖龙骨的表面竖向间隔设置有至少两道，每侧双钢管横龙骨的长度均超出该侧模板面板的宽度至少200mm，

所述平整度调整组件沿模板面板的表面横向间隔设置有一组，竖向间隔设置的道数与双钢管横龙骨的道数相同并一一对应，平整度调整组件包括对拉螺杆、钢板片和对拉蝴蝶扣，所述对拉螺杆的内端居中固定连接在钢板片的外侧，钢板片的内侧顶紧在模板面板的外侧表面，对拉螺杆的外端自双钢管横龙骨之间伸出并通过对拉蝴蝶扣锚固，其中内部组件的拼装螺杆贯穿模板面板。

所述对拉拼装连接组件沿侧板体系横向间隔设置有一组，竖向间隔设置的道数与双钢管横龙骨的道数相同并一一对应，所述对拉拼装连接组件包括位于模板面板范围内的内部组件和位于双钢管横龙骨超出该侧模板面板位置的外部组件，

所述对拉拼装连接组件包括拼装螺杆、螺纹钢筋和对拉蝴蝶扣，每侧模板体系上均设有一截拼装螺杆，相对侧的模板体系上的拼装螺杆一一对应，对应的拼装螺杆的内端之间通过螺纹钢筋固定连接，拼装螺杆的外端自双钢管横龙骨之间伸出并通过对拉蝴蝶扣锚固。

每侧最上层双钢管横龙骨的两端分别固定连接有钢筋吊钩，所述钢筋吊钩位于外部组件的外侧。

所述模板面板的厚度至少为15mm。

所述钢板片为正方形板。

所述螺纹钢筋的端部与拼装螺杆的端部为叠合连接，叠合部分的长度不小于100mm。

所述平整度调整组件横向间隔设置的距离包括至少两道木方竖龙骨。

所述木方竖龙骨的横向间隔设置距离250mm，木方竖龙骨的顶部超过模板面板的顶端面的长度为100mm，木方竖龙骨的底部与模板面板的底端面平齐。

所述双钢管横龙骨的竖向间隔设置距离为500mm。

与现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果：

本实用新型采用定型大模板支模体系，不使用砌块或预制板材胎膜及砂浆，节省了材料。本实用新型设计方便周转，制作便捷，可以按模板6次以上重复周转使用，大大节省了费用，比起砌筑节约了大量的人工。本实用新型根据尺寸设计了平整度调整组件，解决了大模板支撑体系的平整度调整问题。本实用新型在完成承台施工后，若模板表面平整完好，可拆除继续在主体重复使用，大大节约成本。本实用新型浇筑完成效果好，能有效地提高施工质量。本实用新型可以迅速拼装加固，操作简便，安全可靠，费用低廉，施工速度快，节省工期。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。

图1是本实用新型的平面结构示意图。

图2是图1其中一侧的侧板体系的结构示意图。

图3是图2的侧视结构示意图。

附图标记：1－模板面板、2－木方竖龙骨、3－双钢管横龙骨、4－对拉螺杆、5－钢板片、6－拼装螺杆、7－对拉蝴蝶扣、8－螺纹钢筋、9－钢筋吊钩。

具体实施方式

实施例参见图1-3所述，一种独立承台基础定型大模板体系，包括四面围合的侧板体系，每侧的侧板体系均包括模板面板1、木方竖龙骨2、双钢管横龙骨3和平整度调整组件，还包括拉接相对侧板体系之间的对拉拼装连接组件。

所述模板面板1的为矩形板。

所述木方竖龙骨2沿模板面板的表面横向间隔设置有十道和十一道。

所述双钢管横龙骨3沿木方竖龙骨的表面竖向间隔设置有三道，每侧双钢管横龙骨的长度均超出该侧模板面板的宽度为200mm。

所述平整度调整组件沿模板面板1的表面横向间隔设置有一组，竖向间隔设置的道数与双钢管横龙骨3的道数相同并一一对应，平整度调整组件包括对拉螺杆4、钢板片5和对拉蝴蝶扣7，所述对拉螺杆4的内端居中固定连接在钢板片5的外侧，钢板片5的内侧顶紧在模板面板1的外侧表面，对拉螺杆4的外端自双钢管横龙骨3之间伸出并通过对拉蝴蝶扣7锚固。其中内部组件的拼装螺杆6贯穿模板面板。

所述对拉拼装连接组件沿侧板体系横向间隔设置有一组，竖向间隔设置的道数与双钢管横龙骨3的道数相同并一一对应，所述对拉拼装连接组件包括位于模板面板1范围内的内部组件和位于双钢管横龙骨超出该侧模板面板位置的外部组件。

所述对拉拼装连接组件包括拼装螺杆6、螺纹钢筋8和对拉蝴蝶扣7，每侧模板体系上均设有一截拼装螺杆6，相对侧的模板体系上的拼装螺杆6一一对应，对应的拼装螺杆6的内端之间通过螺纹钢筋8固定连接，拼装螺杆6的外端自双钢管横龙骨3之间伸出并通过对拉蝴蝶扣7锚固。每道拼装螺杆设置在相邻两道竖向木龙骨的中部。

每侧最上层双钢管横龙骨3的两端分别固定连接有钢筋吊钩9，所述钢筋吊钩9位于外部组件的外侧。

所述模板面板1的厚度为15mm。所述钢板片5为正方形板。所述螺纹钢筋8的端部与拼装螺杆6的端部为叠合连接，叠合部分的长度a不小于100mm。所述平整度调整组件横向间隔设置的距离包括至少两道木方竖龙骨2。

所述木方竖龙骨2的横向间隔设置距离c为250mm，木方竖龙骨2的顶部超过模板面板1的顶端面的长度d为100mm，木方竖龙骨2的底部与模板面板1的底端面平齐。木方龙骨的尺寸为45mm×95mm。

所述双钢管横龙骨3的竖向间隔设置距离b为500mm。根据独立基础的外观尺寸定型制作大模板，按几何尺寸进行拼装，并进行支撑加固。按施工进度周转使用。

本实用新型的制作流程包括如下步骤：

第一步：拼装每侧的侧板体系，先使用木方竖龙骨与模板面板装订；

第二步：将对拉螺杆与钢板片焊接；

第三步：安装双钢管横龙骨，调整平整度调整组件固定其对拉蝴蝶扣，然后通过对拉蝴蝶扣将模板面板与双钢管横龙骨拉紧固定；

第四步：四侧的侧板体系拼装承台；

第五步：安装对拉拼装连接组件对拉加固。