专利名称：全程封闭巨型滚滑平台运输装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及城市公共交通领域，是一种超大容量的集成运输装置，能有效解决城市交通拥挤的难题。
背景技术：
目前大城市的公共交通主要为集束程度较低的运输装置——公共汽车、无轨电车或地铁列车，不能有效解决城市交通拥挤、阻塞、车祸频发……，无法满足城市人口高密度生活的需要，它的弊端在于各车自备动力，分散行驶，占用城市道路资源大，而运送乘客的数量却很有限。
发明内容
为了克服城市交通拥挤、无法满足城市人口高密度生活需要的弊端。本实用新型采用交通压缩、交通集成、车路合一的方式，提供11种超大容量的集成运输装置方案。它们能够完全解决交通拥挤，满足城市人口出行乘车的需要。
为解决城市交通难题所采用的技术方案是在城市机动车道两侧各设一条固定的单通道封闭壳(可占用自行车道或采用高架路道)，在壳内建设固定的单轨或双轨滚滑轨道，在滑轨上运行的结构部份从上至下依次由平台上部框栏——平台——立柱支撑——滚滑上偶件等组成，立柱纵向间距≤1.2m，每段上偶件长≤1.6m，它承载两根立柱的荷载，每段上偶件之间留空≥0.8m，每节平台一般长2～2.5m，平台之间用柔性联结，可适应左右转弯需要，由于平台、立柱和下偶件及支撑构架本身具有转向作用，故平台下不另设转向架。每列平台列车的长度可按客流需要确定(一般为1KM左右)。驱动平台运行的动力有磁力驱动、气力驱动、机电齿轮驱动、磁流体驱动等。动力设备一般设在平台两边下部，它由地面设备和平台偶合设备构成。平台的启动、运行、刹车控制，可由传感检测设备、电源时段顺序开关自控器件、变频调速器、反向制动电路等组成的计算机反馈调节自控设备来完成。由于平台列车紧靠人行道，乘客可以很方便的随站上下平台列车。而对于街边住户的小车进入机动车道行驶的问题，可以将封闭壳设计为每500米断开12m，在断开段高出封闭壳顶部设置固定雨蓬，并在雨蓬下设置电动升降吊桥，由可编程序控制器按平台列车营运错容所确定的时段控制小车通行吊桥通道。关于行人横穿马路的通道，可按现行常规方式采用横穿地道或设置行人天桥和自动扶梯来解决。此外，当城市规划将平台列车安排为占用非机动车道的情况下，失去通道的自行车、摩托车、三轮车等完全可以推入平台列车，由平台集运至各分流支线路口分流。当城市规划将平台列车安排为非机动车道上的高架桥道时，则同现行交通不会产生任何矛盾。
有益效果由上述可知，本实用新型技术方案就系统而言它能够同现行城市交通共融，对现行城市交通格局不会产生大的冲击，就方案的技术装置本身而言，对比现行分散行驶的城市交通工具，它具有高效、节能、无污染、无车祸、无车阻，其造价特别低廉，占用城市道路资源最省(可用客流量与占用道宽之比值来衡量)，运输效率最高(可达现行城市交通效率的数十倍)等优势，是一种高效超大容量的集成运输装置，可以完全解决城市交通拥挤和交通基础设施建设需要化费高额代价以及建设期限沉长等弊端，更是一种优化城市交通组合，为城市所有阶层(特别是行人)创造美好绿色交通环境的有益效果。
以下结合附图对本实用新型各个技术方案的实施作进一步说明。(以下数字凡未注明单位者均以毫米计)图1、S1型是油膏(脂)润滑的园头形滑轨摩擦付横剖面图。
S2型是固体润滑的方头形滚滑轨道摩擦付横剖面图。图2、S3型是液体润滑的椭圆头形滑轨摩擦付横剖面图。
S4型是固体润滑的方墩头形滚滑轨道摩擦付横剖面图。图3、S5型是固液润滑滚滑结合的山形滚滑轨道摩擦付横剖面图。
S6型是固体润滑的槽形滚滑轨道摩擦付横剖图。图4、全程封闭的单车道平面图。图5——方案(1).由直线同步电机驱动的S1型双轨滑动运输平台横剖面图。图6——方案(2).由内燃机头牵引的S2型双轨滑动运输平台横剖面图。图7——方案(2).N——N纵剖面图。图8——方案(3).由直线同步电机驱动的S4型双轨滚滑运输平台横剖面图。
方案(4).由直线同步电机驱动的S3型双轨滑动运输平台横剖面图。图9——方案(5).由压缩空气驱动的S4型双轨滚滑运输平台横剖面图。
方案(6).由压缩空气驱动的S3型双轨滑动运输平台横剖面图。图10——方案(5)和(6)之L2-L2L1-L1纵剖面图。图11——方案(7).由电机齿轮驱动的S4型单轨滚滑运输平台横剖面图。图12——方案(8).由风机驱动的S4型单轨滚滑运输平台横剖面图。图13——方案(9).由电动飞轮驱动的S5型单轨滚滑运输平台横剖面图。图14——方案(8)L3-L3纵剖面图及方案(9)之G大样T-T、A-A、B-B剖面图。图15——方案(10).由直线同步电机驱动的S6型单轨滚滑运输平台横剖面图。图16——方案(11).由磁流体推进器驱动的S4型单轨滚滑运输平台横剖面图。图17 S1、S3、S5型润滑油箱及自动涂油管咀涂头C大样及C1-C1纵剖面结构图；方案(11)磁流体推进器纵视面图H-H的两个方案H-H(1)和H-H(2)以及J-J墩板结构纵剖面图。
图示1.为S1～S6型滚滑轨道摩擦付下部固定的道轨；2.为S1～S6型轨道摩擦付上部滑动或滚滑偶件；3.为S1～S6型固体塑料润滑层，又称保持架；4.滚珠；5.承载立柱；6.S1、S3、S5型自动涂油管咀涂头；7.油箱支撑；8’.油位计；8”加油咀(两者均见图17之C大样)；8.油箱；9.钢垫板；10.枕木；11.钢档条；12.S3、S4型立柱下部钢垫板；13.道钉；14.S5、S6摩擦付上偶件下表面处理层；15.磨擦介面间隙；16.用高强膨胀混凝土灌注的轨道内空腔；17.S3型滑轨下部支撑结构；18.碎石道床；19.固定的全封闭外壳，；20.可移动的阶梯(下面有滚轮)；21.可移动的供非机动车(包括摩托车和某些小汽车)进入平台的斜坡车道；22.可移动的供车辆出入平台内的拱形车道；23.天窗；24.供车辆出入平台的固定敞开的洞口(但夜晚雨天用自动门关闭)；25.铝合金窗；26.玻璃钢质档板；27.铝合金管框拦扶手；28.平台结构；28’平台及铝管框拦伸缩节；29.钢木座椅；30.无土植草；31.钢筋混凝土墩台板；32.配电柜控制盘端子板；33.枕木；34.碎石道床；35.人孔通道；36.直线同步电机次级绕组；37.直线同步电机初级绕组；38.电力电缆及线架；39.减震橡胶板；40.立柱上部顶横梁；41.立柱下部底横梁；42.十字斜撑；43.直线同步电机初级及次级绕组底板；44.立柱顶部纵向框梁；45.铁路车辆常规触扣弯勾挂车器；46.内燃机车头；47.普通铁路机车钢轮；48.清轨吸尘器；49.自动涂油装置(详见图17之C大样)；50.气动伸缩杆；51.门形闸瓦刹车片；52.压缩空气配气总管(它由输气干管及支管送来)；53.自动开关配气电磁阀；54.固定管匝；55.予埋螺栓；56.伸缩缝；57.配气室底横梁；58.配气室；59.气流喷射孔道；60.配气喷气道加固边肋；61.直线偶扇边肋；62.直线偶扇；63.配气支管；64、螺栓及压板；65.加强铝顶板；66.直线偶扇顶板；67.喷气孔道纵向边肋；68.气流喷射孔道叶片；70.气流喷射孔口；71.铆钉固定；72.配气室底板；73.配气管法兰接口；74.直线偶扇柔性橡胶接头；75.钢筋混凝土管基；76.素混凝土垫层；77.平台立柱的斜撑；78.高效低噪音电机；79.同轴传动齿轮；80.固定于平台下直线偶合齿带；81.油池支架；82.油池；84.玻璃棉吸音板；85.高效离心风机；86.支撑滚轮；87.槽形导轨；88.吸音板固定角钢；89.直线偶扇侧面加强角肋；90.飞轮轮盘；91.撞齿；92.轮轴；93.加强角钢；94.弧弯形弹性橡胶内衬；95.凹形接力直线槽板；97.直流电源铜板带形电极及支撑杆；98.磁流体泵管线圈及管下长方形受电电刷；99.磁流体泵管；100.固定泵管的座环；101.磁流体液；102.直流电源线路支架；103.电源导线支撑台面板；104.座环100与永久磁铁支架板107之固定板；105.压气唧筒；106.钕铁硼永久磁体；107.永久磁铁支架；108.阻尼板；109.磁流体泵管小活塞；110.压气唧筒大活塞；111.进气及排气孔咀；112.压气唧筒颈口；113.空气介质及气压推进方向；114.梳状导线；115.梳齿上下梳背电极导线及导线下端焊接的支撑铜捧及方刷形受电极；116.直流电源输入线；117.由控制器输出的端子。
具体实施方式
图1——S1型，滑动磨擦付下部道轨1，采用45号合金钢铸轧，它的顶面沿纵向有3道深1的滞油槽线，其顶面处理工艺为酸洗——渗碳强化——用耐磨热固性环氧涂层HNT涂覆成干膜；S1型上部滑动偶件2，采用45号钢铸轧，它的内表面处理工艺为酸洗——渗碳强化——涂环氧EP粘剂——贴复合PTFE(掺有10％玻纤粉的聚四氟乙烯塑料)润滑层3，其厚度7-9，每段上偶件处理完成后，应用铅块将两端封堵。
S1型磨擦付经成型和表面处理后，用道钉13、钢垫板9、枕木10固定住线路通长园头滑轨1构成滑动摩擦付道轨，道轨和枕木下座于碎石道床18；另由弧弯形滑件2、档条11、固体润滑层3构成滑动偶件，偶件上面座落有承载立柱5、油箱支撑7、油箱8和自动滴油管咀6。立柱5及上部斜撑直顶运输平台结构28，一般沿纵向每两根立柱与下部滑动偶件2及X斜撑构成一组平衡结构体。立柱纵向间距≤1.2m，每根滑动偶件纵长≤1.6m，滑件端部之间留空≥0.8m。油箱及滴油管咀沿纵向置于两根立柱之间。当平台列车运行时，由平台、立柱和上偶件及固液润滑层组成的滑动体即可实现在滑轨1上滑动运输功能。
图1——S2型，滚滑磨擦付下部道轨1，采用45号钢铸轧，其顶面处理工艺同S1型；S2型上部滚滑偶件2，采用45号钢铸轧成型，其内表面处理工艺为酸洗——渗碳强化——涂环氧EP粘剂——粘贴带有予置滚珠4的复合PTFE润滑层3，其予置滚珠采用45号钢制作，直径10-12，其表面镀铬后涂润滑膏脂，并置入塑料润滑层3予留的孔位，每排滚珠纵向间距200-300，每段上偶件内表层处理及润滑层粘贴完成后，应用铅块将两端封堵，以防塑料润滑层在运行中由于热膨胀伸出。
S2型滚滑磨擦付经成型和表面处理后，用道钉13、钢垫板9、枕木10固定住线路通长工字形滑轨1构成的滚滑摩擦付道轨，道轨和枕木座于碎石道床10；另由门形滚滑件2、固体润滑层3及滚珠4构成滚滑上偶件，其上面座落有立柱5。每段滚滑上偶件纵向长度亦为≤1.6m，其余结构及功能同S1。
图2——S3型，滑动磨擦付下部椭园型道轨1，采用45号钢铸轧，它的顶面沿道轨纵向有4道深1的滞油槽线，其顶面处理工艺同S1型；S3型上部滑动偶件2，所用材质及内表面处理工艺，以及上偶件每段两端的封堵均与S1型滑动磨擦付相同。
S3型滑动磨擦付经成型和表面处理后，用道钉13、钢垫板9、枕木10、支撑结构17固定住线路通长椭圆头形滑轨1构成滑动摩擦付道轨，道轨和枕木下座于碎石道床18；另由弯弧形上滑件2、档条11、固体润滑层3、钢垫板、立柱、油箱、滴油管咀构成的组合体，其功能及应用方面与S1类同。
图2——S4型，滚滑磨擦付下部方头形道轨1，采用45号钢铸轧或焊制，其顶面处理工艺同S1型；S4型上部滚滑偶件2，采用45号钢铸轧，它的内表面处理工艺以及上偶件两端的封堵均同S2型相应部分一样。
S4型滚滑磨擦付经成型和表面处理后，用道钉13、钢垫板9、枕木10固定住线路通长方头形组合滑轨1所构成的滚滑轨道摩擦付道轨，道轨和枕木下座于碎石道床18；另由门形上偶件2、固体润滑层3、档条11、滚珠4构成上偶件滚滑体，其上部结构及其余功能同S2。
图3——S5型，滚滑磨擦付下部山形道轨1，采用45号钢铸轧和焊制，其两边槽底面及拱面处理工艺为酸洗——渗碳强化——涂环氧EP粘剂——粘贴带有予置滚珠4的复合PTFE(掺有15％MOS2聚四氟乙烯塑料)润滑层3，厚度7-9，其予置滚珠采用45号钢制作，直径10-12，经表面镀铬后涂润滑脂，并置入塑料润滑层3予留的孔位，每排滚珠纵向间距200-300，带滚珠的塑料润滑层(厚7-9)沿山形道轨全程敷设；S5型上部马蹄形滚滑偶件2，采用45号钢铸轧，其上偶件下表面处理工艺为酸洗——渗碳强化——用耐磨热固性环氧涂层HNT涂覆成干膜。
S5型山形滚滑磨擦付经成型和表面处理后，用道钉13、钢垫板9、枕木10等固定住线路通长山形组合滑轨1、及其上敷的固体润滑层3、滚珠4构成的滚滑轨道摩擦付道轨，道轨和枕木下座于碎石道床18；另由马蹄形上滑件2、油箱8、滴油管咀6、立柱5组合成上部滚滑偶合体，它们的上部组合结构与S1类似，其工作方式是固液润滑、滚滑结合，用于单轨、重载、高速运输。
图3——S6型，滚滑磨擦付下部槽形道轨1，其材质及表面处理工艺与S5型相同；S6型上部板条形滚滑偶件2，其材质及表面处理工艺均与S5型相同。
S6型槽形滚滑磨擦付经成型和表面处理后，用道钉13、钢垫板9、枕木10固定住线路通长槽形组合滑轨1、及其上敷的固体润滑层3、滚珠4构成的滚滑轨道摩擦付道轨，道轨和枕木下座于碎石道床18；另由板条形上滑件2、立柱5组成滚滑组合体，它们的上部组合结构与S4类似，其工作属滚滑方式。以上S1-S6型滚滑轨道摩擦付，其下部固定的道轨组件，采用铸轧预制焊接方式，并用道钉固定为符合标准的轨道线路；其上部移动组合体采用铸轧预制焊接铆接相结合的实施方式。
图4示出了一种环形单车道全程封闭的布局和设施，它由以下设施构成封闭壳19采用泰柏板予制安装，板厚100～120；可移动的阶梯20(下面有小轮)，供乘车上下平台使用，采用钢板制作；可移动的斜坡车道21，主要供非机动车进入平台使用，亦采用钢板制作；可移动的拱形车道22，主要供摩托车和某些小汽车进出平台使用，亦采用钢板制作；封闭壳顶部的天窗23，其天窗顶面有电动盖板可调节开度；封闭壳临拱形车道侧面敞开的洞口24，主要供非机动车或小车、摩托出入平台使用、亦用钢板制作。对封闭壳结构及内部平台列车、轨道、推进装置，以A-A横剖面图表达在图5～图11的(1)～(11)方案中。
由图5～图11所示方案(1)～(11)可以清晰显示，其共同的特征是，它们具有相同的外封闭壳19(包括下部混凝土基础墙和人孔35)及其铝窗25、大窗23、无土植草30，以及相同的平台结构28和固定于平台上的上部结构铝合金管框栏27、座椅29。另外，沿封闭壳19纵向每40米开有门孔，高×宽＝2.2×1.8米的由管式直线电机控制开闭的自动门(图中未示出)，这是其一。其二，作为线路固定不动的部分，除封闭壳及其上附的相关设施外，还包括平台下面两边动力机支撑墩台板结构31，以及台板下配电柜、端子板、控制盘32和人孔35；摩擦付道轨S1～S6型滑轨1、以及轨下路基枕木33、碎石道床34和滑轨固定道钉13共同构成。
在推进动力方面，可以将方案(1)～(11)归纳为以下6类1、由内燃机车头牵引的S2型双轨滑滚平台运输装置(见方案(2)，图6～7)，该方案的优势是可以利用现有的铁路技术，仅将现有路轨预先进行表面强化处理，涂敷环氧HNT涂层成干膜，座于工字形滑轨顶面的门形滑滚上偶件2(包括塑料保持架3和预置滚珠4)，按图1说明方式处理。平台结构用普通型钢作承载骨架，用玻纤复合ABS工程塑料厚板作面板，平台列车由每节长2～2.5米之平台28采用柔性联结而成，并由其下部上纵梁44、上滑件2及其上部立柱5、十字斜撑42共同构成纵向桁架，另外在横向双轨S2之间，由双立柱5(纵向间距≤1.2米，座焊于上滑件2之上)，以及上下横梁40及41、十字斜撑42等构成横向桁架，纵横向桁架共同组成一道稳固的框架支撑体(立柱及纵横的框架、斜撑分别采用槽钢及角钢制作安装)，它们顶部通过减震橡胶板39与平台结构28用螺栓和电焊连接起来，整个框架结构杆件采用焊接或铆接。图7中设置于平台下的吸尘器48可采用现成产品，润滑油涂刷设备49，其油箱是吊于撑杆下，它的详细结构与图17之大样类似。牵引动力—内燃机车头46采用液化燃气为燃料，它的滚轮轮缘47需按酸洗——涂环氧胶——粘贴复合PTFE溥膜工艺处理，经处理后的车轮，可降低运行阻力，提高速度，减少噪音。气刹闸瓦系现代车辆常用制动技术，它由车头设置的气泵控制和驱动伸缩臂50及门形闸瓦刹车片51配合机车制动装置完成刹车和启动。
2、由直线同步电机驱动的双轨滚滑平台运输装置(见图5-(1)、图8-(3)和(4))，这三种方案的轨道磨擦付分别采用S1、S4、S3，其滑件2上部的纵横框架结构和平台的结合与方案(2)完全相同。撂置于墩台31上的直线同步电机初级(定子)线圈37，其下有衬垫固定板43，与此相对应地在平台两边设置固定衬板43及其次级绕组36，两者均为无铁芯之绕组。初级绕组8字形交链状布设，并通过控制设备与三相交流电源相接，次级绕组36相当于厉磁绕组，当平台列车运行时，次级线圈通过磁感应受电，所以控制地面初级绕组电流的大小和频率，即可控制平台列车的推进力，因为平台运行的速度与供给初级线圈的电流频率成正比，其推力大小又与供给电流的幅值成正比，所以对初级线圈电压相位的控制应使其与初级线圈的电流相位相同，才能提高推进效率。一般运行控制系通过检测地面初级绕组与平台车载次级绕组的相对位置，来控制平台列车的启运、加速和刹停过程。改变电流方向则会产生制动力，并可使车辆动能送回电网，也可采用电阻耗能制动。总的来说，本方案动力系统由车路偶合磁感应传感器→传感检测设备→可控硅电源开关时段顺序程序控制器→变频调速控制器等组成的计算机编程反馈调节总控制组成，由于这些控制技术，都有现行的程式和方案可寻，故此处不再作详细说明。本方案为中低速(40～100km/h)平台运输方案，若要满足高速(150km/h以上)，则需采用超导线圈。关于直线同步电机的布置方式，还可以采用垂直向布置，次级在内侧，初级在外侧，这样推进效果一般会更好些。
3、由直线同步电机驱动的单轨S6型滚滑平台运输装置。(见附图15-(10))本方案提供了一种简单且具实用价值的装置，采用单轨要较双轨省却不少麻烦，但它的槽形滑道1需要全程敷设塑料保持架3和预置滚珠4，这样决定了它的轨道线路造价较其它单轨要高，为此也可将3和4移至其上部滚滑偶件内，只需将偶件2改为门形，其它制作工艺与前述S4上偶件相同。除此外该方案动力与方案(1)、(3)、(4)的动力也完全相同，故不再赘述。
4、由系统压缩空气驱动的双轨S3、S4型滚滑平台运输装置(见附图9-(5)、(6))，图中只显示一半，左右系对称结构，平台中下部为压缩空气驱动装置，它由钢质配气管52置于基座75，并由予埋螺栓55和固定扣环54将配管固定在基座，此外，在配管顶部沿纵向每隔2m设1小配气管63，通过电磁阀53伸入配气室58，再由配气室沿纵向将压缩空气自行分配给各处弧形喷气孔道59，至此上述结构共同组成了动力的静止部分，而其运行部分，由宽幅直线偶扇62，偶扇边肋61，偶扇顶板66，顶部加强垫板65等组合一起，并用铆钉或螺栓固定在平台下。上述配气室58、弧形喷气孔道59、直线偶扇62均采用炭纤维复合材料制作，并分别用角钢作边肋加固。偶扇62两边的平台支撑移动体，它由分别座卧于S3、S4型滑轨1上的滚滑偶件2，及其上面的立柱5，斜撑77，顶横梁40共同组合一体固定到平台下(其纵向杆件结构同方案(1))构成载运整体。关于平台列车的运行控制问题，它由自动开关配气电磁阀53，通过传感器及电源时段顺序开关控制器和管路系统调压——调速计算机程序控制器组成，以控制本级气阀开关和上级气阀开度，从而达到运行的启、停和调速控制。
5、由机电装置驱动的单轨(S4、S5型)滚滑平台运输装置(分别见附图11～14之方案(7)～(9))，它们分别为同轴电机齿轮驱动的直线偶合齿带80，离心风机驱动的直线偶扇62，电动飞轮驱动的凹形直线接力板95，三者均采用玻璃钢制作。它们共同特点，都是用旋转运动触动偶合器件的直线运动，从而推进平台的运行，有关它们的滚滑体杆件组合结构，以及运行动力的电气控制问题，因与方案(1)、(3)、(4)和方案(10)相同或类同，故此处不再重复。
6、由磁流体驱动的单轨S4型滚滑平台运输装置(详见图16-(11))和图17之H-H剖面和J-J剖面图)，图16设的支撑轮86，主要从平台平稳运行以及考虑滑轨检修而设置，本方案除磁流体动力装置外，其它结构均与(7)～(9)方案相应部分类同，故在此不再重复。图16示出了，磁流体动力装置的整体结构布局，直流电源由铜带形+、-电极及支撑体97固定在钢丝网水泥面板103上，其下由支架102支承并固定在侧面支墩31上，本装置为接触受电，其受电头上接导电支撑杆98，并直接上接磁流体管99上的绕线，而磁流体管99由管匝100及铝合金支承板104用螺栓固定在平台28下面。图17示出了磁流体动力装置的两个方案的纵视图H-H(1)和H-H(2)，后者只绘出磁流体推进器本身的结构，而结构与平台的联结关系，以及直流电源的布局与H-H(1)相同，故未示出。在H-H(1)中，磁流体推进装置由磁流体泵管(φ120×1000)99和压气唧筒(φ250×1500)105交替接续组合而成，两者均采用可导电性炭纤维复合材料制作。在泵管99内两端小活塞之间充有磁流体工作液101(它由基液+磁性微粒粉料+表面活性剂组成。此处基液采用水、磁性微粒采用Fe或Co(钴)纳米级(nm)微粉粒，颗粒直径一般为10-20nm，其掺入量为水基数量的10％，表面活性剂采用油酸，其掺入量为水基重量的2％。以上数据都为初估值，具体应由实验来确定)，每段磁流体泵管99两端按推进方向由两组反时针方向绕制的螺管线98套绕，线圈两端正负极下端接入受电支杆及触头，管中部外套入一组梳状导线114(在图17中梳状导线114的梳齿线两侧边应错开设置，左右对称，均采用厚1的铜板凿成梳状，然后弯园将上下梳背电极导线115及其支撑铜棒和方刷形受电极焊为整体)，并在114外面由支架107，衬板104相联固定在平台结构28下，在支架107下端安装固定一对永久磁体106。另外在磁流体泵管99内靠近两个端口处各设有一小活塞109，其活塞杆的另一端各接到压气唧筒内的大活塞110上(大小活塞均采用园铝板及橡胶制作)。H-H(2)中每段磁流体管比前者少设一道螺管线98，并且该线圈是设在管内的，其优点是与磁流体液101直接接触，工作启动快，但同时因线圈设在管内增加了磁流体流动的推进阻力，其余设置及工作原理皆同前者。
磁流体推进方案工作机理本方案直流供电虽为接触受电，存在接触电阻较大的缺点，但它较架空接触线要好得多，因本方案电触线为铜带97，可使受电触头电刷接触面增大数倍。在机理方面，磁流体管99内工作液101产生的推力起着泵的作用，这种推力的其中之一是螺管线电流方向(由+～-)按右手定则产生的沿管轴向的磁推力，这种磁推力线感应强化了工作液的磁化和推力；其中之二是由梳状通电直流导线114在永久磁体106构成的磁场中受磁感应，按弗来明左手定则而产生的沿管轴向的磁推力，其推力方向与前者方向一致，于是两者同时构成了工作液的复合磁推力。这样，在磁流体101推动小活塞109向前推进时，通过活塞杆联动大活塞110也向前推进，其结果使空气介质113因可调阻尼板108的阻尼作用而得以压缩，产生做功放大，从而驱动平台向前运行。由于各节推进器是串连接力推进的，加上唧筒活塞110本身的放大作用，所以整个推进有遂级功放作用。总括而言，可以把磁流体泵管称作推力产生源，而把压气唧筒105称为做功放大段。磁流体推进器的调速控制，可由预设时段的顺序开关电源控制器→传感检测设备→直流脉宽调速(PWM)控制器→平台列车制动过程的反向电流控制器等所组成的计算机编程反馈调节总控制器来控制。
此外，本方案供电由于是接触受电，还可以采用车载控制设备，电源铜带97为不间断供电(前者为断续供电)，受电触头98得电后进入控制设备经电源开关→PWM→反馈调节所组成的由可编程序控制器(PLC)进行编程总控制→线圈98和梳状导线114。平台列车的制动同样可由PLC指令电源开关反接，按反向延时来控制，采用这一控制方案的优点是可以省却沿运输全程设置多处时段顺序电源开关控制设备的麻烦。
权利要求1.一种全程封闭巨型滚滑平台运输装置，其特征是它由运输全程固定的封闭壳，在壳内设置全程滑轨线路，沿滑轨全程设置地面电源及偶合推进动力设备而构成固定的线路及其设施，在轨道上运行的承载结构为平台列车，其下部结构依次为减震垫、立柱及纵横框桁支撑架、座卧于轨道上的滚滑磨擦移动偶件，以及固定于平台板下两边的偶合推进动力设备组成滚滑载运整体。
2.根据权利要求1所述全程封闭巨型滚滑平台运输装置，其特征是利用滚滑轨道磨擦付上偶件的滚滑体承载运行，替代传统车轮旋转运行载运客货的方式。
3.根据权利要求1所述全程封闭巨型滚滑平台运输装置，其特征是它的动力推进设备分为(1)常规内燃机车头牵引(2)直线同步电机驱动(3)压缩空气偶合驱动(4)电机同轴齿轮在线驱动(5)电动飞轮在线驱动(6)离心风机在线驱动(7)磁流体唧筒式接力推进驱动。
4.根据权利要求1所述全程封闭巨型滚滑平台运输装置，其特征是它的磨擦付结构由6种固定的滑轨、滑轨表面处理层、塑料保持架、予置滚珠，6种对应的滚滑偶件移动体及其表面处理层、承载立柱构成。
5.根据权利要求1所述全程封闭巨型滚滑平台运输装置，其特征是平台为短节柔性联结，它与下部支撑滚滑体直接联为一体，其本身就有转向灵活兼具转向架的作用。
6.根据权利要求1所述全程封闭巨型滚滑平台运输装置，其特征是它的磨擦付与直线动力的不同组合，共构成11个方案。
专利摘要一种全程封闭巨型滚滑平台运输装置，其特征是它由运输全程固定的封闭外壳，壳内设置全程滑轨线路、沿滑轨全程设置地面电源及偶合推进动力设备而构成固定的线路及线路设施；在轨道上运行的承载结构，为开敞式平台列车，它通过与其相联的下部结构—依次为减震垫、立柱及纵横框桁支架、座卧于轨道上的滚滑摩擦移动偶件、以及固定于平台板下两边的偶合推进动力设备，共同组成滚滑载运整体。平台的运行由地面电源、地面推进设备和地面控制设备自动操纵控制。平台列车的推进动力有直线同步电机、压缩空气推进设备、电动机械推进设备、磁流体推进设备、内燃机车头牵引设备。
文档编号E01C1/00GK2521245SQ0022211
公开日2002年11月20日 申请日期2000年1月19日 优先权日2000年1月19日
发明者贺永安 申请人:贺永安