一种软管打孔装置的制作方法

本实用新型涉及软管打孔技术领域，尤其是涉及在进行软管打孔时可将残留在软管上的打孔废料及时全部清除掉的一种软管打孔装置。

背景技术：

在医疗器械产品生产过程中，有些医疗器械产品上需要装配如图5所示的经过打孔处理的软管10，例如，臭氧血袋中就需要内置打孔后的软管10。

对于软管的打孔加工，现有的用于生产中的软管打孔设备(主要是压力机)上的垫板是没有打通孔的实体结构，当需要打孔的软管放置在垫板上后，由安装在软管打孔设备上的打孔模具相对于软管作下压运动，以完成对软管的打孔。这种软管打孔作业方式，在打孔模具复位后，被打孔模具切下的打孔废料可能会贴在软管管壁上或者掉入到软管内腔中，这些软管上残留的打孔废料如果不及时清除干净，将大大增加软管的使用隐患。在软管实际生产中，对于软管打孔之后残留的打孔废料，通常是通过人工方式摔打软管来清除残留在软管上被切下的打孔废料。这种作业方式不仅造成软管上的残留打孔废料的清除效率低下，增加人工成本，而且不能保证软管上的残留打孔废料被彻底清除干净，从而仍有可能造成软管装配后的使用隐患。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种软管打孔装置，以便在进行软管打孔时能够将软管上被切掉的打孔废料及时全部清除掉。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种软管打孔装置，包括压力机、打孔模具以及垫板和支架，所述打孔模具一端通过模具安装部固定安装在压力机上的模具固定座上，另一端为模具刀口部，所述压力机上的驱动机构使打孔模具相对于垫板上下直线运动，所述垫板通过支架支撑在压力机上，在垫板上开设供模具刀口部穿过的通孔，所述通孔与打孔模具之间一一对应。

优选地，所述的打孔模具为中空柱体，其内腔包括相互贯通的吹气通道和废料腔，在吹气通道与废料腔交接处形成模具推料面，所述打孔模具上的模具打孔部在废料腔末端形成为模具刀口部。

优选地，所述的模具刀口部是无锥度的环形平齐端。

优选地，所述的模具刀口部是向外形成一定锥度的外锥形结构。

优选地，所述的模具刀口部是向内形成一定锥度的内锥形结构。

优选地，还包括吹气管，所述吹气管与吹气通道相通。

优选地，还包括废料收集槽，所述废料收集槽安装在垫板下方，且废料收集槽的入口与垫板上的通孔相对。

优选地，所述打孔模具的模具安装部上设置螺纹连接端，且所述模具安装部与模具固定座之间组成螺纹活动连接。

优选地，所述的打孔模具设置若干个，且呈“一”字形沿模具固定座均匀分布。

优选地，所述垫板上设置条形凹槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：由于垫板通过支架支撑在压力机上，使垫板与压力机之间产生一定的间隙，且垫板上开设供模具刀口部穿过的通孔，所述通孔与打孔模具之间一一对应，将需要打孔的软管放置在垫板上，启动压力机，使压力机上的驱动机构带动打孔模具相对于垫板向下直线运动，直至打孔模具上的模具刀口部的端面位置低于垫板底面，即可通过打孔模具在软管上进行打孔，且打孔所切掉的废料被打孔模具顶出软管而掉落在垫板下方，整个打孔操作快捷、有效、安全，在进行软管打孔时能够将软管上被切掉的打孔废料及时全部清除掉，杜绝了软管打孔后的使用隐患。

附图说明

图1为本实用新型一种软管打孔装置的构造图。

图2为图1中的打孔模具的结构示意图(模具刀口部无锥度)。

图3为图1中的打孔模具的结构示意图(模具刀口部呈外锥形)。

图4为图1中的打孔模具的结构示意图(模具刀口部呈内锥形)。

图5为打孔后的软管。

图中部品标记名称：1-压力机，2-通孔，3-吹气管，4-驱动机构，5-模具固定座，6-打孔模具，7-垫板，8-支架，9-废料收集槽，10-软管，61-模具安装部，62-吹气通道，63-模具打孔部，64-废料腔，65-模具推料面，66-模具刀口部。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示的软管打孔装置，主要包括压力机1、打孔模具6以及垫板7和支架8，所述打孔模具6一端通过模具安装部61固定安装在压力机1上的模具固定座5上，另一端为模具刀口部66，所述的垫板7通过支架8支撑在压力机1上，在垫板7上开设供模具刀口部66穿过的通孔2，所述通孔2与打孔模具6之间一一对应；所述压力机1上的驱动机构4驱动模具固定座5并同步带动打孔模具6相对于垫板7作上下直线运动，通过模具打孔部63末端的模具刀口部66对位于垫板7上的软管进行打孔。

利用上述的软管打孔装置对软管进行打孔时，其操作步骤如下：

首先，将打孔模具6一端通过模具安装部61固定安装在压力机1上的模具固定座5上，如果是打不同的孔，可以选择对应的打孔模具6进行安装。为了方便打孔模具6的装拆、更换，可以在打孔模具6的模具安装部61上设置螺纹连接端，与此相对应的是，在模具固定座5上也设置相应的螺纹连接孔，所述模具安装部61与模具固定座5之间组成螺纹活动连接。

然后，将需要打孔的软管放置在垫板7上。为了尽量保证垫板7上的软管在打孔过程中保持平直状态和相对于垫板7保持稳定状态，可以在垫板7上设置条形凹槽，并使需要打孔的软管放置在垫板7上的条形凹槽中。

最后，启动压力机1，使压力机1上的驱动机构4驱动模具固定座5并同步带动打孔模具6相对于垫板7向下直线运动，直至打孔模具6上的模具刀口部66的端面位置低于垫板7底面，即可通过模具打孔部63末端的模具刀口部66对位于垫板7上的软管进行打孔，且打孔所切掉的废料被打孔模具6顶出软管而掉落在垫板7下方，经过打孔后的软管10如图5所示。为了在同一次打孔过程中打出如图5所示的若干个均匀分布的孔，可以在模具固定座5上预先安装若干个打孔模具6，且所述打孔模具6呈“一”字形沿模具固定座5均匀分布。为了避免软管打孔所切掉的打孔废料掉落在压力机1上，或者打孔废料四处散落而污染工作场所，如图1所示，可以在垫板7下方安装一个废料收集槽9，且所述废料收集槽9的入口与垫板7上的通孔2相对，这样就可以使软管打孔所切掉的打孔废料全部掉落在废料收集槽9中，以便集中处理。整个打孔操作快捷、有效、安全，并且，在进行软管打孔时，还能够将软管上被切掉的打孔废料及时全部清除掉，从而有效地杜绝了软管打孔后的使用隐患。

为了减轻软管打孔力度，以减少压力机1的能耗，同时使软管打孔后的切口更加平整，所述的打孔模具6可以采用如图2、图3、图4所示的中空柱体状的打孔模具，其中空内腔包括相互贯通的吹气通道62和废料腔64，在吹气通道62与废料腔64交接处形成模具推料面65，所述模具打孔部63在废料腔64末端形成为模具刀口部66。具体地，如图2所示，位于模具打孔部63末端的模具刀口部66是无锥度的环形平齐端；如图3所示，位于模具打孔部63末端的模具刀口部66是向外形成一定锥度的外锥形结构；如图4所示，位于模具打孔部63末端的模具刀口部66是向内形成一定锥度的内锥形结构。所述的模具刀口部66采用内锥形结构，或者是外锥形结构，都可以减少模具刀口部66与被打孔软管之间的接触面积，既有利于软管打孔时的快速切除废料，而且打孔以后的软管切口更加平整、光滑，从而提高了软管的打孔质量。另外，所述软管打孔模具6的模具安装部61、模具打孔部63可以是采用中空圆柱体结构，所述模具安装部61与模具打孔部63之间也可以是采用一体化成型结构，以保证打孔模具6的机械强度，并降低打孔模具6的加工成本。

采用上述中空柱体状的打孔模具6对软管进行打孔，打孔所切掉的废料可能被打孔模具6顶出软管而掉落到垫板7下方的废料收集槽9中，也有可能残留在打孔模具6上的废料腔64中。在对软管进行打孔作业过程中，尤其是在对软管进行批量化打孔作业过程中，如果不能及时清除掉废料腔64中残留的打孔废料，这些残留的打孔废料将越积越多，最终将影响到打孔模具6的打孔有效性和软管的打孔质量。为了及时清除掉废料腔64中残留的打孔废料，如图1所示，可以在增加设置吹气管3，且使所述吹气管3与打孔模具6上的吹气通道62相互连通，通过向吹气管3中通入压缩空气，所述压缩空气将沿着吹气通道62进入到废料腔64，从而可以将废料腔64中残留的打孔废料及时清除掉。所述的吹气通道62、废料腔64可以是设计成圆形通腔，且废料腔64直径大于吹气通道62直径，从而在吹气通道62与废料腔64交接处形成模具推料面65，以方便吹气管3与打孔模具6之间的气路连接，并且增加废料腔64中残留的打孔废料的受力面积，从而有利于废料腔64中残留的打孔废料的快速吹出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。