一种轴流泵底端轴承拆装模具的制作方法

本实用新型涉及轴承拆装技术领域，更具体地说，特别涉及一种轴流泵底端轴承拆装模具。

背景技术：

轴流泵的底端轴承安装位置距轴底部垂直距离有450mm，而一般使用的机械拉码爪子最长延伸300mm，无法正常收爪，且轴流泵底端是3柄轴承叠加安装，就算加长爪长，机械拉码也不够力度将其拉出。以往轴流泵大修时，只能用切割机割破轴承，极容易伤到轴面，且工作量大，存在安全隐患。同时，在安装底部3柄轴承时，由于是含油轴承，不能热装，只能冷装，以往用铜棒逐步对称敲打下去，易产生铜屑，且受力不均，安装费时费力。为此，有必要设计一种结构简单、使用方便且安全性能高的轴流泵底端轴承拆装模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、使用方便且安全性能高的轴流泵底端轴承拆装模具。

为了解决以上提出的问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种轴流泵底端轴承拆装模具，包括拆卸模具和安装模具，所述拆卸模具包括相对设置的第一钢板和第二钢板，设于第一钢板和第二钢板两个端部之间的第一螺杆和第二螺杆，分别安装于第一螺杆和第二螺杆上的第一丝杆和第二丝杆，安装于第一丝杆和第二丝杆上的顶板，所述顶板上分别设有与第一丝杆和第二丝杆相配合的第一丝孔和第二丝孔；所述安装模具包括钢圈，对称的安装于钢圈表面的第一铁杆和第二铁杆，以及安装于第一铁杆和第二铁杆顶部的顶杆。

进一步地，在所述顶板的表面还焊接有两个L形加强板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型在拆卸时，将待拆卸的具有轴承的轴设置在第一钢板和第二钢板上，即轴承内圈分别搭接在第一钢板和第二钢板上，并在轴的上端设置千斤顶，千斤顶的顶部与顶板的下端配合，通过千斤顶的顶压即可使轴承脱离轴；在安装时，将轴承置于钢圈上，轴通过钢圈穿在轴承上，采用大锤垂直敲打顶杆即可实现安装。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的轴流泵底端轴承拆装模具中拆卸模具的主视图。

图2为本实用新型的轴流泵底端轴承拆装模具中拆卸模具的侧视图。

图3为本实用新型的轴流泵底端轴承拆装模具中安装模具的主视图。

附图标记说明：1、第一钢板，2、第二钢板，3、第一螺杆，4、第二螺杆，5、第一丝杆，6、第二丝杆，7、顶板，8、L形加强板，9、钢圈，10、第一铁杆，11、第二铁杆，12、顶杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1-图2所示，本实用新型提供一种轴流泵底端轴承拆装模具，包括拆卸模具和安装模具，所述拆卸模具包括相对设置的第一钢板1和第二钢板2，设于第一钢板1和第二钢板2两个端部之间的第一螺杆3和第二螺杆4，分别安装于第一螺杆3和第二螺杆4上的第一丝杆5和第二丝杆6，安装于第一丝杆5和第二丝杆6上的顶板7，所述顶板7上分别设有与第一丝杆5和第二丝杆6相配合的第一丝孔和第二丝孔。

作为优选，在所述顶板7的表面还焊接有两个L形加强板8。

作为优选，在具体制作时，取200mm×40mm×20mm钢板2块，两头钻φ20mm的空孔，安装2根φ18mm×150mm的不锈钢螺杆(可以调节2块铁板之间的距离，适用于不同尺寸的轴承内圈)，中间支架采用2根φ20mm×800mm的丝杆，顶端250mm×150mm×20mm铁板整合，另焊接2块∟63mm的角铁加筋即可。

参阅图3所示，所述安装模具包括钢圈9，对称的安装于钢圈9表面的第一铁杆10和第二铁杆11，以及安装于第一铁杆10和第二铁杆11顶部的顶杆12。

作为优选，在具体制作时，取φ70mm的铁圈，支架用φ25mm×600mm铁杆，顶部用铁 杆与支架焊接。

本实用新型的工作原理为：在拆卸时，将待拆卸的具有轴承的轴设置在第一钢板1和第二钢板2上，即轴承内圈分别搭接在第一钢板1和第二钢板2上，并在轴的上端设置千斤顶，千斤顶的顶部与顶板7的下端配合，通过千斤顶的顶压即可使轴承脱离轴；在安装时，将轴承置于钢圈9上，轴通过钢圈9穿在轴承上，采用大锤垂直敲打顶杆即可实现安装。

采用本实用新型的拆装模具后，整体具有结构简单、使用方便且安全性能高的优点。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。