适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装的制作方法

本实用新型属于工装夹具技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装。

背景技术：

汽车上的滑柱总成具有使车架与车桥的连接具有弹性，可以吸收、缓和路面的冲击和振动，同时具有衰减弹性元件的振动，吸收并散发振动能量的作用，滑柱总成一般是由外筒总成、C型螺旋弹簧和隔震块等组成。

滑柱总成的生产过程中，需保证外筒总成和C型螺旋弹簧装配时的同轴度，确保总成装配件的一致性。现有用于装配C型螺旋弹簧与外筒总成的工艺，对于外筒总成无法准确定位，影响生产合格率和生产效率。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装，目的是确保外筒总成与C型螺旋弹簧装配时定位准确。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装，包括支撑座、设置于支撑座上且沿竖直方向可相对于支撑座进行移动的安装板、设置于安装板上且用于在水平方向上对外筒总成进行定位的第一定位块、位于第一定位块的下方且用于在竖直方向上对外筒总成进行定位的第二定位块和设置于第二定位块上且用于对与外筒总成连接的支架进行定位的第三定位块。

所述第一定位块具有让外筒总成嵌入的第一定位槽且第一定位槽为V型槽。

所述安装板通过第一螺栓与所述支撑座连接，安装板具有让第一螺栓穿过的第一安装孔且第一安装孔为腰形孔。

所述安装板通过第二螺栓与所述支撑座连接，支撑座具有让第二螺栓穿过的第二安装孔且第二安装孔为腰形孔，第二安装孔的长度方向与所述第一安装孔的长度方向相垂直且第二安装孔的长度方向为竖直方向。

所述支撑座具有让所述第一螺栓穿过的第三安装孔，第三安装孔沿竖直方向设置多个。

所述第二定位块具有让所述支架嵌入的第二定位槽，所述第三定位块为竖直设置于第二定位块上且第三定位块位于第二定位槽的一侧。

所述第二定位块具有让所述外筒总成的端部所设的圆形突起嵌入的第三定位槽，第三定位槽与所述第二定位槽同轴。

所述第三定位槽位于所述第二定位槽的下方。

本实用新型适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装，可以实现对外筒总成的准确定位，从而可以保证装配时C型螺旋弹簧与外筒总成的同轴度，提高生产效率和生产合格率，而且通用性好，节约了加工成本。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装的结构示意图；

图2是安装板和第一定位块的装配示意图；

图3是支撑座的结构示意图；

图4是第二定位块和第三定位块的装配示意图；

图5是本实用新型适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装的使用状态示意图；

图中标记为：1、外筒总成；2、C型螺旋弹簧；3、下弹簧盘；4、安装板；41、第一安装孔；42、第四安装孔；5、支撑座；51、第二安装孔；52、第三安装孔；6、第一定位块；61、第一定位槽；7、第二定位块；71、第二定位槽；72、第三定位槽；8、第三定位块。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图5所示，本实用新型提供了一种适于滑柱总成的外筒总成与螺旋弹簧装配的辅助工装，包括支撑座5、设置于支撑座5上且沿竖直方向可相对于支撑座5进行移动的安装板4、设置于安装板4上且用于在水平方向上对外筒总成进行定位的第一定位块6、位于第一定位块6的下方且用于在竖直方向上对外筒总成进行定位的第二定位块7和设置于第二定位块7上且用于对与外筒总成连接的支架进行定位的第三定位块8。

具体地说，如图5所示，滑柱总成主要包括减振器、C型螺旋弹簧、下弹簧盘和支架，减振器主要包括外筒总成和活塞杆，弹簧盘和支架套设于外筒总成上且与外筒总成固定连接。C型螺旋弹簧夹在上弹簧盘和下弹簧盘之间，上弹簧盘与或活塞杆固定连接。外筒总成为圆柱形筒体，支架设置于外筒总成的下端，活塞杆从外筒总成的上端向外伸出，支架是用于将减振器连接到车轮转向节上，支架的形状为U型，支架并朝向外筒总成的一侧伸出。

如图1和图2所示，第一定位块6与安装板4固定连接，第一定位块6具有让外筒总成嵌入的第一定位槽61且第一定位槽61为V型槽，第一定位槽61处的两个呈V形分布的内壁面用于与外筒总成的外圆面接触，该两个内壁面为竖直平面，用于在水平方向上对外筒总成起到定位作用，使外筒总成保持在竖直状态。

如图1和图2所示，安装板4为长条板，安装板4通过第一螺栓与支撑座5连接，安装板4具有让第一螺栓穿过的第一安装孔41且第一安装孔41为腰形孔，第一安装孔41的长度方向为水平方向，第一安装孔41的长度方向与外筒总成的轴向在空间上相垂直。安装板4的长度方向与第一安装孔41的长度方向相平行，第一安装孔41并为在安装板4上沿板厚方向贯穿设置的通孔，第一定位块6在安装板4上的位置位于安装板4的长度方向上的中间位置处。第一安装孔41的长度大于第一螺栓的直径，将第一安装孔41设置成腰形孔，可以使得第一定位块6在水平方向上的位置可调，从而便于调节装配位置，提高装配效率。第一螺栓上套设有螺母，在第一定位块6的位置调节完成后，拧紧第一螺栓和螺母，使安装板4固定在支撑座5上，进而实现第一定位块6的固定。

如图1至图3所示，安装板4通过第二螺栓与支撑座5连接，支撑座5具有让第二螺栓穿过的第二安装孔51且第二安装孔51为腰形孔，第二安装孔51的长度方向与第一安装孔41的长度方向相垂直且第二安装孔51的长度方向为竖直方向。第二安装孔51并为在支撑座5上沿板厚方向贯穿设置的通孔。第二安装孔51的长度大于第二螺栓的直径，将第二安装孔51设置成腰形孔，可以使得第一定位块6在竖直方向上的位置可调，从而便于调节装配位置，提高装配效率。第二螺栓上套设有螺母，在第一定位块6的位置调节完成后，拧紧第二螺栓和螺母，使安装板4固定在支撑座5上，进而实现第一定位块6的固定。

如图1至图3所示，支撑座5具有让第一螺栓穿过的第三安装孔52，第三安装孔52为圆孔，第三安装孔52与第一安装孔41对齐。由于安装板4在竖直方向上可移动，因此第三安装孔52在支撑座5上沿竖直方向设置多个。当安装板4及第一定位块6在竖直方向上移动至指定位置后，第一安装孔41与支撑座5上的一个第三安装孔52对齐，安装板4与支撑座5通过第一螺栓和第二螺栓固定连接，确保安装板4和第一定位块6固定可靠。安装板4并具有让第二螺栓穿过的第四安装孔42，第四安装孔42为圆孔且第四安装孔42与第二安装孔51对齐。

如图1至图3所示，在本实施例中，第一安装孔41在安装板4上设有两个，两个第一安装孔41为对称布置，第一定位块6位于两个第一安装孔41的中间位置处，相应的，第三安装孔52在支撑座5上设置有两列，各列并具有多个五个第三安装孔52。第二安装孔51在支撑座5上设有两个，两个第二安装孔51为对称布置，相应的，第四安装孔42在安装板4上设置有两个，两个第四安装孔42为对称布置，第一安装孔41并位于两个第四安装孔42之间。

如图1、图4和图5所示，第二定位块7和第三定位块8位于第一定位块6的下方，第一定位块6、第二定位块7和第三定位块8位于支撑座5的同一侧。第二定位块7具有让支架嵌入的第二定位槽71，定位时外筒总成为竖直放置，支架固定设置于外筒总成的下端。第二定位块7为圆柱体且第二定位块7的轴线位于竖直面内，第二定位槽71为在第二定位的顶面中心处设置的圆形凹槽，第二定位槽71的直径与支架的外直径大致相等，支架插入第二定位槽71中，可以对外筒总成和支架进行定位，对外筒总成和支架提供支撑作用。由于支架为U形结构，因此，第二定位槽71并在第二定位块7的外圆面上形成让支架伸出的开口，第三定位块8在该开口处与第二定位块7固定连接，第三定位块8为竖直设置于第二定位块7上且第三定位块8位于第二定位槽71的一侧。第三定位块8用于插入支架的中空腔体中，第三定位块8的外表面与支架的开口端的两个相对的内壁面接触，从而限制了支架和外筒总成发生转动。

如图1和图4所示，第二定位块7具有让外筒总成的端部中心处所设的圆形突起嵌入的第三定位槽72，第三定位槽72为在第二定位槽71的内底面上设置的圆形凹槽，第三定位槽72与第二定位槽71同轴，第三定位槽72的直径小于第二定位槽71的直径，第三定位槽72位于第二定位槽71的下方，第三定位槽72的直径与外筒总成的下端突出的圆形突起的直径大致相等，定位时圆形突起嵌入第三定位槽72中。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。