PVC填料片全自动跟踪双定位钻孔机的制作方法

本实用新型涉及一种PVC填料片的钻孔加工设备，属于PVC填料片加工设备技术领域。

背景技术：

目前行业内采用吸塑连续成型机加工PVC板材的作业技术已经十分成熟，但是成型板材的后续加工还依靠多工序、多人工、分流程形式作业，采用人工收集成型后的板材，并用手电钻人工钻孔，没有实现机械化，钻孔精度低，容易产生废品，生产效率低、人工成本高。从料卷加工至成品，一台吸塑连续成型机至少需要三人进行各工序的操作，不仅效率低，而且人工成本也比较高。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种钻孔精度高、提高生产效率降低人工成本的PVC填料片全自动跟踪双定位钻孔机。

本实用新型的技术方案是：PVC填料片全自动跟踪双定位钻孔机，包括设置于底座上的托料装置，所述托料装置用于承托PVC填料片，托料装置侧部设有用于牵引和定位所述PVC填料片的牵引定位装置，移动支架与所述底座滑动连接，伺服电机通过丝杠连接驱动移动支架的滑动，所述移动支架上安装有钻孔升降气缸和钻孔电机，钻孔升降气缸连接固料压头，钻孔电机连接钻头，所述固料压头位于钻头两侧，所述牵引定位装置、伺服电机、钻孔升降气缸和钻孔电机分别连接控制系统。

所述托料装置包括可移动托料板带，所述可移动托料板带两端绕于板带辅助辊上，所述板带辅助辊相对设置于底座两端。

所述伺服电机和丝杠位于移动支架下方。

所述移动支架通过导轨与底座滑动连接，所述导轨相对设置于底座两端。

所述控制系统为PLC控制系统。

所述钻孔升降气缸和钻孔电机均为两个。

所述移动支架两侧相对设有固料导正板。

本实用新型的有益效果是：从卷料到完成钻孔的成品PVC板材成型，节省了至少一人次的人工工位需求，并在下一件板材吸塑成型过程中完成多次钻孔工序，没有影响PVC板材成型效率，反而减少了一道人工钻孔工序的时间，极大提高了生产效率，降低生产成本；由于采用全自动机械加工方式，不仅效率得以提升，板材钻孔的精度也得到了很大提高，避免了废品的产出，有效降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体图一；

图2为本实用新型的立体图二。

图中附图标记如下：1、板带辅助辊，2、钻孔升降气缸，3、钻孔电机，4、钻头，5、固料导正板，6、可移动托料板带，7、导轨，8、固料压头，9、伺服电机，10、丝杠，11、底座，12、移动支架。

具体实施方式

下面结合附图1和2对本实用新型做进一步说明：

PVC填料片全自动跟踪双定位钻孔机，包括设置于底座11上的托料装置，所述托料装置用于承托PVC填料片，托料装置侧部设有用于牵引和定位所述PVC填料片的牵引定位装置，移动支架12与所述底座11滑动连接，伺服电机9通过丝杠10连接驱动移动支架12的滑动，所述移动支架12上安装有钻孔升降气缸2和钻孔电机3，钻孔升降气缸2连接固料压头8，钻孔电机3连接钻头4，所述固料压头8位于钻头4两侧，所述牵引定位装置、伺服电机9、钻孔升降气缸2和钻孔电机3分别连接控制系统。

所述托料装置包括可移动托料板带6，所述可移动托料板带6两端绕于板带辅助辊1上，所述板带辅助辊1相对设置于底座11两端。

所述伺服电机9和丝杠10位于移动支架12下方。

所述移动支架12通过导轨7与底座11滑动连接，所述导轨7相对设置于底座11两端。

所述控制系统为PLC控制系统。

所述钻孔升降气缸2和钻孔电机3均为两个。

所述移动支架12两侧相对设有固料导正板5。

通过增加一个伺服、两个气缸和两组电机，制定PLC程序控制精确定位，实现吸塑连续成型机的自动跟踪钻孔工序，解决PVC成型板的钻孔工序采用人工方式进行，钻孔精度低，容易产生废品，生产效率低、人工成本高这几项问题。

PVC板材从成型机出来后置于可移动托料板带6上，后方自动码垛机牵动PVC板料将加工位置传送到钻头4的位置，固料导正板5使板材处于加工位置，通过预先设置好的PLC程序，将需要加工的钻孔与钻头4对正，控制钻孔电机3旋转，控制钻孔升降气缸2将钻头4上下带动，气缸带动钻头4下降时，固料压头8随之下降，压住PVC板带防止加工时产生工件移位，直至完成钻工动作，气缸带动钻头4上抬，固料压头8上抬松开零部件，钻孔工作结束。其中，钻头4的移动带动板带辅助辊1转动，使得PVC板与板带始终保持位置相对固定，通过PLC驱动控制钻孔加工的伺服电机9，使丝杠10旋转带动钻头4相关部件移动到不同的几个位置，可在PVC板材吸塑成型工序完成之前进行多次钻工加工，提高生产效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。