行李箱铰链机构和汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种行李箱铰链机构和汽车。

背景技术：

行李箱铰链用于行李箱打开时作为支撑，行李箱开启和闭合时对其强度有着较高的要求，且对铝型材框架式车身而言，由于车身多为管梁式零件，钣金支架类零件较少，行李箱铰链安装完成后强度差，不能满足行李箱开启和关闭时的强度需求。

技术实现要素：

本实用新型的一些实施例提供了一种行李箱铰链机构，该行李箱铰链机构包括：

加强板，所述加强板固定于集水槽的侧壁的外侧；

铰链，所述铰链包括基架和连接于所述基架与行李箱盖之间的连杆机构，所述基架位于所述集水槽的侧壁的内侧；并且所述基架和所述加强板铆接相连。

可选地，所述加强板安装有铆接螺母，安装于所述基架的锁紧螺栓与所述铆接螺母相匹配。

可选地，所述铆接螺母过盈配合穿设于所述集水槽的侧壁。

可选地，所述加强板、所述铰链的所述基架和所述铆接螺母均为铝质冲压件。

可选地，所述加强板和所述集水槽的侧壁之间焊接固定。

可选地，所述连杆机构包括第一连杆、第二连杆和连接板；

所述基架、所述第一连杆、所述连接板和所述第二连杆依次铰接构成四连杆机构；并且，所述连接板与行李箱盖相连。

可选地，所述基架包括基板和相对所述基板翻折的翻边。

可选地，所述基板包括主体板；

所述主体板具有第一拉杆连接部和第二拉杆连接部，所述第一拉杆连接部与第二拉杆连接部之间存在预设距离，并且所述第一拉杆连接部与所述第一连杆铰接，所述第二拉杆连接部与所述第二连杆铰接。

可选地，所述第一拉杆连接部和所述第二拉杆连接部相对所述主体板向远离所述集水槽的侧壁的方向凹陷。

本实用新型的实施例还提供了一种汽车，该汽车包括上述的行李箱铰链机构。

根据上述的各实施例，本实用新型的行李箱铰链机构的铰链的基架通过加强板安装于集水槽的侧壁，加强板为铰链提供适宜的安装环境，并且基架和加强板分别位于集水槽侧壁的内侧和外侧，保证行李箱盖开启和关闭时集水槽的侧壁受力均衡，提高该铰链机构的强度，防止集水槽受力不均衡而变形。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为本实用新型实施例的行李箱铰链机构示意图；

图2为图1中局部剖视图；

图3为本实用新型实施例的加强板结构示意图；

图4为本实用新型实施例的集水槽结构示意图；

图5为本实用新型实施例的铰链结构示意图。

标号说明

1加强板；

2集水槽；

3铰链；

31基架、32第一连杆、33第二连杆、34连接板；

311基板；

311a主体板；311b第一拉杆连接部；311c第二拉杆连接部；

312翻边；

4铆接螺母；

5锁紧螺栓。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

请参见图1，在一个实施例中，行李箱铰链机构包括加强板1和铰链3。

铰链3安装于行李箱集水槽2的侧壁。具体地，集水槽2具有凹陷形成的集水区，集水区被集水槽2的侧壁包围，加强板1固定于集水槽2的侧壁的外侧，铰链3的基架31固定于集水槽2的侧壁的内侧，这里内侧即为集水区所在侧，外侧即为侧壁的集水区另一侧。具体可以是加强板1贴合于集水槽2的外壁，铰链3的基架31贴合于集水槽2的内壁。

该铰链3包括基架31和连接于基架31与行李箱盖之间的连杆机构，基架31位于集水槽2的侧壁的内侧，即基架31和集水槽2分别位于集水槽2的侧壁的两侧，并且基架31和加强板1铆接相连。

铰链3的基架31和加强板1分别位于集水槽2侧壁的内侧和外侧，而不是基架31和加强板1位于集水槽2的同一侧，这样保证行李箱盖开启和关闭时集水槽2的侧壁受力均衡，提高该铰链机构的强度，防止集水槽2受力不均衡而变形，并且加强板1和基架31位于不同侧有利于安装以及安装点的分布；并且基架31和加强板1铆接，该连接结构能够增加轴向强度，提高所承受的极限拉托力值，本示例中基架31和加强板1可承受的轴向拉托力为27000n，可承受的最大扭矩为24n·m，能够满足行李箱开启和关闭时的强度需求；此外，集水槽2的外侧设置加强板1，为铰链3的安装提供适应的安装环境，使得该行李箱铰链能够应用于铝型材框架式车身，并且能够提高铰链的安装强度。

本实用新型的行李箱铰链机构的铰链3的基架31通过加强板1安装于集水槽的侧壁，加强板1为铰链提供适宜的安装环境，并且基架31和加强板1分别位于集水槽2侧壁的内侧和外侧，保证行李箱盖开启和关闭时集水槽2的侧壁受力均衡，提高该铰链机构的强度，防止集水槽2受力不均衡而变形。

具体地，加强板1安装有铆接螺母4，该铆接螺母4可以是与加强板1一体成型，也可以是固定与加强板1，基架3开设有螺栓孔，锁紧螺栓安装于该螺栓孔，并且锁紧螺栓5与铆接螺母4相匹配，即锁紧螺栓5自集水槽2的内侧与铆接螺母4配合使用，实现加强板1和铰链3的基架31的铆接，该铆接使得加强板1和铰链3的连接稳固。

在可选示例中，铆接螺母4过盈配合穿设于集水槽2的侧壁，该加强板1和基架31分别位于集水槽2侧壁的两侧，因而铆接螺母4穿设于集水槽2的侧壁，并且铆接螺母4与集水槽2侧壁的安装孔过盈配合可以使得铆接螺母4的位置更稳固，在使用过程中铆接螺母4不会沿自身轴线旋转。

进一步可选地，该加强板1、铰链3的基架31和铆接螺母4可以均为铝质冲压件，可以理解的是，铝质冲压件冲压一体成型，其强度高，并且铝质件的重量轻，可以实现车辆轻量化的需求，而且铝质冲压件制造成本低，节省成本。在可选示例中，该加强板1的厚度可以是4mm，若加强板1太厚，则不易安装固定，并且在行李箱盖开闭时集水槽2两侧的受力可能不均衡，影响该铰链安装机构的强度，若加强板1太薄，则加强板1不能起到增加铰链安装机构强度的作用，该集水槽2的厚度可以是2mm。

该加强板1和集水槽2的侧壁之间可以进一步通过焊接固定。该加强板1通过铆接螺母与集水槽2的侧壁过硬配合连接，但是在使用时加强板1的位置可能晃动，因而将加强板1与集水槽2焊接固定可以进一步提高加强板1与集水槽2的连接强度，使得加强板1位置稳固，进而实现对铰链位置固定。

在一个示例中，上述的连杆机构可以包括第一连杆32、第二连杆33和连接板34。

基架31、第一连杆32、连接板34和第二连杆33依次铰接构成四连杆机构，并且，连接板34与行李箱盖相连，在行李箱盖打开或者闭合时，行李箱盖带动连接板34摆动，连接板带动第一连杆32和第二连杆33相对基架31摆动，并且当行李箱盖打开后，该第一连杆32和第二连杆33通过连接板34对行李箱盖提供支撑。该铰链3的连杆机构结构简单，占用空间小，能够实现对行李箱盖的支撑作用。

在具体示例中，基架31包括基板311和相对基板311翻折的翻边312，该翻边312能够增加基板311边缘处的强度，提高基板311的刚度，房子基板311在使用时变形。

具体地，该基板311可以包括主体板311a；主体板311a具有第一拉杆连接部311b和第二拉杆连接部311c，第一拉杆连接部311b与第二拉杆连接部311c之间存在预设距离，并且第一拉杆连接部311b与第一连杆32铰接，第二拉杆连接部311c与第二连杆33铰接，该预设距离适配于四连杆机构，能够满足行李箱盖开闭的需求。

进一步地，第一拉杆连接部311b与第二拉杆连接部311c相对主体板311a向远离集水槽2的侧壁的方向凹陷，也就是第一拉杆连接部311b与第二拉杆连接部311c和集水槽2的侧壁之间存在间距，该间距为拉杆连接部与拉杆的铰接提供安装空间，防止在使用时拉杆与集水槽2产生干涉。

本实用新型的实施例还提供了一种汽车，该汽车包括上述的行李箱铰链机构，该行李箱铰链机构结构简单，增设加强板1提高铰链3的安装强度，并且该加强板1的存在可以使得铰链3适应于不同的车身安装环境，增加了该铰链的安装场合，并且基架31和加强板1铆接，能够增加铰链的基架与加强板的轴向强度，提高所承受的极限拉托力值。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。