专利名称：铜铝复合管道的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种经过改进的金属管道，适用于在空调器、冷柜、冰箱等产品的生产过程中所使用的金属管道系统，尤其涉及由铜管和铝管复合连接构成的金属管道系统。
背景技术：
由于铜材料具有强度高、延展性好、熔点高等特点，在空调器、冷柜、冰箱等产品的生产过程中，通常，需使用大量的铜管作为换热器内部管道、连接管、以及循环系统管道的主要组成部分，根据产品型号大小的不同，铜管往往是将成卷的铜管切割成0.4-5米长，再折弯加工而成。由于生产规模的要求，国内电器类生产企业目前的生产能力急需不断提高，以此来降低生产成本，如何实现在现有基础上，通过对设备和产品结构的改进，提高整体的生产效率和操作的方便性，是厂家迫切需要解决的问题。同时，由于近年来铜材料的价格急剧上涨，厂家一直在寻求一种成本低廉、可靠方便的连接管路来局部或全部替代铜管，以期在不影响产品性能的同时，降低产品的物料成本。由于铜材料的价格是铝材料的2倍以上，现有技术中，已实现由铝管局部替代铜管而成为管道系统的一部分。由于铝管硬度较低，结合面密封性不好，只适合使用在较长的不需要和其他管接头进行反复拧合等操作的管路主体段，例如连接管的中间段等部位，因此，在铝管复合连接的管道系统中，会出现多处铜管和铝管相连接的过渡部分。由于铜材料具有强度高、延展性好，铜管和铝管相连接的部位，需要将铜管进行缩口处理后，将铜管插入铝管中，采用电阻焊接为一体。由于铝的熔点比铜的熔点低400℃左右，在焊接过程中，难以实现原子间的结合，因此在铜管和铝管的结合面处，往往不可避免地存在缝隙，铝材容易被挤出铜铝结合面区域，造成管内有铝屑，在产品实际应用中，影响管内介质流动性，长时间工作铝屑脱落就会造成系统里面的堵塞，破坏系统清洁度，从而降低产品性能和寿命；且由于在铜管和铝管的结合面存在缝隙，管道系统中的制冷工质流动中，将对此处产生冲击力，导致管道在此处断裂。
发明内容
为了克服现有技术中的不足，本实用新型的目的是提供一种经过改进的金属管，包括有铜管和铝管结合而成，在铜管和铝管的结合面处不会造成铝屑脱落，管道系统中的制冷工质也不会在此处产生冲击力，且增加铜铝接头部位的强度。
本实用新型的目的是这样实现的一种铜铝复合管道，包括有铜管和铝管通过焊接方式紧密连接而成，所述铜管的外径大于或等于所述铝管的外径，所述铜管包括有主管道段、过渡段和收口段依次连接而成，所述铝管的内径大于所述铜管收口段的外径，所述铝管套设在所述铜管的过渡段和收口段的外周，其中，所述铜管的收口段的前端面外缘，设置有一圈倒锥形凸台，所述倒锥形凸台前端部的外径等于或略小于所述铝管的内径，所述倒锥形凸台前端部的外径大于所述倒锥形凸台的根部的外径，所述铝管与所述铜管连接处的内表面为熔合面，所述熔合面的形状与所述铜管该部位的外表面相同。
本实用新型的铜铝复合管道，克服了电阻焊接铜铝接头时容易出现管内铝屑的问题，造成清理管内毛刺出现的困难，采用在铜铝管结合部分的铜管端部增加一个倒锥，既防止内孔出现铝，同时增加铜铝接头强度。本技术能使铜铝管很好地连接，管内不出现毛刺，接头强度增高，从而提高产品性能和质量，延长产品使用寿命。
附图1为本实用新型铜铝复合管道实施例一铜管和铝管焊接前的结构示意图；附图2为本实用新型铜铝复合管道实施例一铜管和铝管焊接后的结构示意图；附图3为本实用新型铜铝复合管道实施例二铜管和铝管焊接前的结构示意图；附图4为本实用新型铜铝复合管道实施例二铜管和铝管焊接后的结构示意图；附图5为本实用新型铜铝复合管道实施例二铜管的前端面外缘倒锥形凸台的结构示意图。
附图中1、铜管主管道段12、斜锥面13、柱面段14、倒锥2、铝管3、熔合面4、铜管主管道段42、缩口过渡面43、柱面段44、倒锥5、铝管6、熔合面具体实施方式
一种铜铝复合管道，包括有铜管和铝管通过焊接方式紧密连接而成，所述铜管的外径大于或等于所述铝管的外径，所述铜管包括有主管道段、过渡段和收口段依次连接而成，所述铝管的内径大于所述铜管收口段的外径，所述铝管套设在所述铜管的过渡段和收口段的外周，其中，所述铜管的收口段的前端面外缘，设置有一圈倒锥形凸台，所述倒锥形凸台前端部的外径等于或略小于所述铝管的内径，所述倒锥形凸台前端部的外径大于所述倒锥形凸台的根部的外径，所述铝管与所述铜管连接处的内表面为熔合面，所述熔合面的形状与所述铜管该部位的外表面相同。
实施例一如图1，图2所示，所述铜铝复合管道接头形式是采用铜管与铝管相同的外径，所述铜管包括主管道段1、过渡段和收口段，所述过渡段为斜锥面12，所述收口段为柱面段13，铜管接头部位柱面段13的前端带一个倒锥形凸台14，所述柱面段13与铜管主管道段1采用斜锥面12相连，所述铝管与所述铜管连接处的内表面为熔合面3，所述熔合面3的形状与所述铜管该部位的外表面相同。倒锥形凸台14可以阻挡铝屑流出熔合面3，同时可以阻挡制冷工质流动时对此处产生冲击力，防止管道系统内表面出现铝屑；所述柱面段13的外径略小于铝管内径，作用是保留焊接过程中铝的残留物；采用铜管的斜锥面与铝管配合，在焊接时铜铝互相对压，使铜铝很好的熔合。
如图5所示，所述倒锥形凸台前端部的外径D2大于所述倒锥形凸台的根部的外径D1，所述倒锥形凸台14截面的形状可以为不规则形、球形、三角形或其他形状，优选的形状是，所述倒锥形凸台14截面的形状为锥面。
实施例二如图3，图4所示，所述铜铝复合管道接头形式是采用铜管与铝管相同的外径，所述铜管包括主管道段4、过渡段和收口段，所述过渡段为缩口过渡面42，所述收口段为柱面段43，铜管接头部位柱面段43的前端带一个倒锥形凸台44，所述柱面段43与铜管主管道段4采用缩口过渡面42相连，所述铝管与所述铜管连接处的内表面为熔合面6，所述熔合面6的形状与所述铜管该部位的外表面相同。倒锥形凸台44可以阻挡铝屑流出熔合面6，同时可以阻挡制冷工质流动时对此处产生冲击力，防止管道系统内表面出现铝屑；所述柱面段43的外径略小于铝管内径，作用是保留焊接过程中铝的残留物；采用铜管的斜锥面与铝管配合，在焊接时铜铝互相对压，使铜铝很好的熔合。
所述缩口过渡面42与实施例一的斜锥面12相比，缩口过渡面42沿管道中心方向的尺寸小于斜锥面12沿管道中心方向的尺寸，即铜管的主管道段4与柱面段43的距离大大缩短。采用实施例二的铜管结构，采用缩管工艺可以方便快捷地形成主管道段4、过渡段和收口段；而采用实施例一的铜管结构，则需要制作专门的模具，才能加工出来。
上述所列具体实现方式为非限制性的，对本领域的技术熟练人员来说，在不偏离本实用新型范围内，进行的各种改进和变化，均属于本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种铜铝复合管道，包括有铜管和铝管通过焊接方式紧密连接而成，所述铜管的外径大于或等于所述铝管的外径，所述铜管包括有主管道段、过渡段和收口段依次连接而成，所述铝管的内径大于所述铜管收口段的外径，所述铝管套设在所述铜管的过渡段和收口段的外周，其特征在于，所述铜管的收口段的前端面外缘，设置有一圈倒锥形凸台，所述倒锥形凸台前端部的外径等于或略小于所述铝管的内径，所述倒锥形凸台前端部的外径大于所述倒锥形凸台的根部的外径，所述铝管与所述铜管连接处的内表面为熔合面，所述熔合面的形状与所述铜管该部位的外表面相同。
2.根据权利要求1所述的铜铝复合管道，其特征在于，所述铜铝复合管道接头形式是采用铜管与铝管相同的外径，所述铜管包括主管道段(1)、过渡段和收口段，所述过渡段为斜锥面(12)，所述收口段为柱面段(13)，铜管接头部位柱面段(13)的前端带一个倒锥形凸台(14)，所述柱面段(13)与铜管主管道段(1)采用斜锥面(12)相连，所述铝管与所述铜管连接处的内表面为熔合面(3)，所述熔合面(3)的形状与所述铜管该部位的外表面相同。
3.根据权利要求1或2所述的铜铝复合管道，其特征在于，所述倒锥形凸台前端部的外径D2大于所述倒锥形凸台的根部的外径D1。
4.根据权利要求3所述的铜铝复合管道，其特征在于，所述倒锥形凸台(14)截面的形状可以为不规则形、球形、三角形。
5.根据权利要求3所述的铜铝复合管道，其特征在于，所述倒锥形凸台(14)截面的形状为锥面。
6.根据权利要求1所述的铜铝复合管道，其特征在于，所述铜铝复合管道接头形式是采用铜管与铝管相同的外径，所述铜铝包括主管道段(4)、过渡段和收口段，所述过渡段为缩口过渡面(42)，所述收口段为柱面段(43)，铜管接头部位柱面段(43)的前端带一个倒锥形凸台(44)，所述柱面段(43)与铜管主管道段(4)采用缩口过渡面(42)相连，所述铝管与所述铜管连接处的内表面为熔合面(6)，所述熔合面(6)的形状与所述铜管该部位的外表面相同。
7.根据权利要求2或6所述的铜铝复合管道，其特征在于，所述柱面段(43)的外径略小于铝管内径。
8.根据权利要求2或6所述的铜铝复合管道，其特征在于，所述缩口过渡面(42)沿管道中心方向的尺寸小于斜锥面(12)沿管道中心方向的尺寸，即铜管的主管道段(4)与柱面段(43)的距离大大缩短。
专利摘要一种铜铝复合管道，包括有铜管和铝管通过焊接方式紧密连接而成，铜管的外径大于或等于铝管的外径，铜管包括有主管道段、过渡段和收口段依次连接而成，铝管的内径大于铜管收口段的外径，铝管套设在所述铜管的过渡段和收口段的外周，铜管的收口段的前端面外缘，设置有一圈倒锥形凸台，倒锥形凸台前端部的外径等于或略小于铝管的内径，倒锥形凸台前端部的外径大于倒锥形凸台的根部的外径，铝管与铜管连接处的内表面为熔合面，熔合面的形状与铜管该部位的外表面相同。克服了电阻焊接铜铝接头时容易出现管内铝屑的问题，造成清理管内毛刺出现的困难，采用在铜铝管结合部分的铜管端部增加一个倒锥，既防止内孔出现铝，同时增加铜铝接头强度。
文档编号B32B1/00GK2921514SQ20062005939
公开日2007年7月11日 申请日期2006年5月25日 优先权日2006年5月25日
发明者朱江洪, 赖信华, 尹显椿, 刘志浩, 蔡国旗, 王燕椿 申请人:珠海格力电器股份有限公司