一种尘笼摩擦包缠式高光洁增强纱线的后加工方法与流程

本发明涉及一种尘笼摩擦包缠式高光洁增强纱线的后加工方法，属于纺织加工技术领域。

技术背景

毛羽是衡量纱线质量的重要指标之一。纱线毛羽不仅影响机织、针织等后工序的生产效率，而且影响最终产品的外观质量，特别是高速无梭织机普遍应用的今天，减少纱线毛羽具有十分重要的意义。

纱线毛羽产生于细纱加工工序，其机理是内外转移的纤维头端露出纱体之后，脱离钳口的握持作用，无法再次进入或包缠在纱体主干上，形成毛羽。毛羽增长于络筒和整经工序，其根本原因在于：纱线表面毛羽多、结构松弛，在络筒、整经等纱线高速运行工序中，纱线经导纱部件、张力部件等机件，遭受激烈摩擦，致使纱体内部纤维头端严重抽拔游离于纱体表面，毛羽剧增、表层结构严重破坏。为了减少纱线毛羽，实现纱线顺利织造，纺织企业一般都对整经后纱线进行浆纱处理，贴附纱线毛羽、同时对纱线进行增强保伸、增加耐磨性。但整经通常采用片纱上浆，片纱上浆就会导致纱线相互粘连，需要湿、干分绞，纱线分绞时相互撕扯破坏纱体表面浆膜、产生二次毛羽。由此可见，消除纱线毛羽，增加纱线表层结构致密度应在上浆之前进行。

针对环锭细纱工序，国内外的学者做过大量的研究。通常采用的途径有两种，一种是采用常规方法优化普通环锭纺纱工艺，该方法只能一定程度上减少纱线毛羽，作用效果有限；另一种是采用新型纺纱技术或专用消除毛羽装置来消除毛羽，能大幅度降低环锭纱线毛羽。新型环锭纺纱技术或专用消除毛羽装置是目前环锭纺纱技术研究的热点。目前新型环锭纺纱技术代表是紧密纺纱技术，如美国知识产权局1984年12月18日公开的发明专利“Device for stretching,condensing and transporting a rove of fibers during a spinning operation”，专利号US 4488397；美国知识产权局2000年6月13日公开的发明专利“Device for condensing a drafted fiber strand”，专利号6073314；美国知识产权局2000年7月4日公开的发明专利“Arrangement for condensing a drafted fiber strand”，专利号6082089；美国知识产权局2001年1月9日公开的发明专利“Transport belt for transporting a fiber strand to be condensed”，专利号US 6170126B1；美国知识产权局2001年7月24日公开的发明专利“Arrangement and method for condensing a drafted fiber strand and method for making yarn thereform”，专利号US 6263656B1；美国知识产权局2001年8月14日公开的发明专利“Apparatus for condensing a drafted strand”，专利号US6272834B1；美国知识产权局2001年5月29日公开的发明专利“Condensing zone for a spinning machine”，专利号US 6237317B1。上述紧密纺纱技术专利公案的核心原理都是针环锭纺纱过程，聚集纺纱三角区纤维须条，加强对纤维须条边缘纤维控制，有效降低纺纱过程纤维头端外露，降低纱线毛羽；但紧密纺消除纺纱三角区，纱体内部纤维内外转移不够，抱合力不足，外层仍有毛羽露出，纱体经受摩擦后毛羽仍旧剧增；特别是目前通过气流集聚的紧密纺纱技术，只对高支纱毛羽降低效果明显，对粗特纱线毛羽降低效果差。

目前使用的专用降低毛羽装置是采用气流喷射形式，安装在前罗拉和导纱钩之间，利用气流的回转使已形成的毛羽贴伏在纱线表面，如美国知识产权局1979年4月10日公开的发明专利“method and apparatus yarn treatment”，专利号41481779、美国知识产权局1989年8月22日公开的发明专利“method and apparatus for modifying spun textile yarn”，专利号5263311。这些研究主要差别在于由于气流喷射装置的不同导致纱线表面纤维受力方向不同，从而产生不同的卷绕效果而导致纱线毛羽消除效果的不同。但是由于这些装置的只能安装在加捻三角区后(因加捻三角区中的纤维基本成散纤维状，喷射的气流会导致纤维运动混乱而断头)，其气流吹拂对象为纱线和纱线表面毛羽，吹拂两对象的受气流转动效果不同，实现将毛羽以简单贴伏及松弛缠绕的形式留在纱线表面；在后道工序(如络筒)加工中，机件摩擦抽拔纱线表层结构的纤维，松弛贴服和缠绕的毛羽重新显露出来，达不到真正消除毛羽的效果。

针对络筒工序高速摩擦，造成纱线表面结构损伤，毛羽大量增长，强力下降，要求配套浆纱工序，增加上浆难度和上浆成本等问题，在络筒工序设置毛羽倒伏装置，抑制毛羽的发生，对后道工序生产和提高最终产品质量具有十分重要的意义。目前已经研究的减少成纱毛羽的方法主要集中在减少络筒纱线毛羽装置；虽然相关专利文献有很多，但采用的基本原理相同，即在纱线在络筒机上采用对前进中的纱线进行解捻-加捻方式，使纱线表面毛羽卷绕在纱线表面，达到减少毛羽的目的。代表性的专利文献有：欧洲专利号为EP 0 866 014 A2，公开日1998年09月23日，发明创造名称为Auto Winder，该申请公案采用络筒工艺流程中回转假捻盘的机械作用，使游离纤维沿纱线的捻向贴伏到纱身上来，以减少纱线毛羽；美国专利号为US 6 374 588 B1，公开日2002年04月23日，发明创造名称为Hairiness controlling device and winder，该申请公案采用络筒工艺流程中回转假捻盘的机械作用，使游离纤维沿纱线的捻向贴伏到纱体主干上来，以减少纱线毛羽；欧洲专利号为EP 1 146 002 A2，公开日2001年10月17日，发明创造名称为Automatic winder and hairiness suppressing device，该申请公案利用空气涡流管，通过旋转气流的力学作用，使毛羽重新包覆到纱身上，以减少毛羽，但从原理上分析，单凭气流的包缠作用，其包覆效果不好；欧洲专利号EP 1 013 803 A2,公开日2000年06月28日，发明创造名称为Hairiness suppressing device for automatic winder，该申请公案同样使用空气涡流管，通过气流使纱线旋转，当旋转的纱线经过控制板(regulating plate)时，使纤维包缠在纱身上，以减少毛羽；中国专利号为ZL 99127507.1，公开日2000年07月05日，发明创造名称为自动络筒机的毛羽倒伏装置，该申请公案同样使用空气涡流管，通过气流使纱线旋转，不过该专利通过在装置两端加装控制器，以保证纱线沿自身轴线回转产生假捻效应，提高减少纱线毛羽的效率。除此之外，中国专利号为ZL 200710052991.8，公开日2008年01月23日，发明创造名称为一种减少成纱毛羽的方法，该申请公案提供一种采用假捻熨烫的方式，对络筒及针织过程的纱线进行在线贴附和包缠纱线毛羽，极少部分毛羽卷入纱体，实现络筒或针织过程中抑制纱线毛羽增长的目。上述减少纱线表面毛羽的方法和装置，共同点在于将纱线毛羽通过气流或机械形式倒伏、重新包缠在纱干上；但整个毛羽倒伏、重新包缠过程中，都没有积极有效地握持作用，毛羽倒伏、重新包缠结构松散，纱线表层致密化程度没有改善，降低的毛羽经受摩擦易于再次反弹；同时毛羽缠绕到纱体时，因纤维聚集，降低毛羽后的纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加。

由此可见上述对络筒、整经、针织等纱线使用过程的纱线毛羽控制，现有方法共同点在于：在非积极握持毛羽头端的情况下，对纱线进行假捻或气流吹拂包缠，将伸出纱线表面的绝大部分毛羽以较松散形式卷绕、贴服在纱线面，毛羽纤维和纱线本体之间无法形成致密的结构联系，仅仅从视觉上实现毛羽减少；针对采用解捻-加捻的形式，贴附毛羽过程中，纱线局部捻度受到动态转移和重新分布，出现捻度较弱部位，易受纱线张力拉伸而恶化纱体主干均匀度。更关键的是，在后道工序中，随着纱线受到机件的磨擦，这些松弛卷绕、贴服在纱线表面的纤维很容易再次伸出纱线表面形成毛羽，对纱线后道工序的加工和最终产品的质量(尤其是针织产品质量)没有本质改善。

针对上述问题，中国专利号为ZL 201410204503.0，公开日2014年05月15日，发明创造名称为一种积极握持旋转式改善纱线表层结构的方法，该申请公案提供一种采用负压吸附握持纱线表层毛羽，同时将握持毛羽旋转地紧密缠绕在纱线主干上；然而由于锥形握持面沿整个一周上全部具有负压握持作用，对较为粗硬、同时毛羽与纱体主干连接处比较脆弱易断的纱线毛羽，处理过程中往往因断裂的粗硬纤维堵塞锥形握持面上的网孔，再加上车间飞花贴服在网孔上，致使锥形握持面对纱线表面的握持作用大大减弱、甚至丧失，不能满足持续有效的握持包缠纱线表面毛羽的作用；另一方面，毛羽缠绕到纱体时，在缠绕处以垂直于纱线主干的方式高速旋转缠绕到纱干上，不仅对毛羽未能以较大螺距缠绕在纱体上、无法改善纱线强力，而且纱线毛羽往往因在纱体上的聚集缠绕，造成纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加，对应的织物外观疵点也增多；特别是锥形握持面旋转一周，只能将毛羽在纱体上缠绕一圈，如果提高毛羽包缠效率，需要大幅提升锥形握持面旋转速度，增加能耗和旋转部件磨损，尚不能实现低旋转部件作用下的高效缠绕纱线毛羽。摩擦纺纱机采用平行设置的一对尘笼，通过每一个尘笼内部内胆连接的负压抽风管接通负压抽风机，将经分分梳辊分梳后的纤维流沿垂直于尘笼轴向方向输入到一对尘笼中间，并贴服在尘笼表面上，此时一对尘笼以相同的转动方向进行转动，将贴服在尘笼表面的纤维进行层状摩擦搓捻的作用成纱，所纺纱线沿平行于尘笼轴向方向，由引纱引纱罗拉与引纱辊所组成的引纱钳口抽拉引出，然后依次经导纱轮、导纱钩、导纱槽筒，最终缠绕到筒纱卷装上。摩擦纺纱机上，同向转动的尘笼对纤维具有摩擦搓动式缠绕功能，但是短纤维流以一定的宽度垂直于尘笼轴向方向输入，所包缠纤维不仅分层，而且容易出现弯钩、对折、集聚等现象，使得成纱内部纤维的取向度、抱合力差，成纱强力差、粗细节等纱疵多，且纱线呈内紧外松的结构，表层缠绕层较松，易退捻松弛。因此摩擦纺纱只能用于加工和生产粗特(通常100特以上)的纱线，不具备生产和加工出高强高光洁的常规细特纱线的能力。

技术实现要素：

针对现有包缠法降低纱线毛羽的紧度差、效率低，摩擦纺尚不可加工出高强高光洁高支纱的技术问题，本发明的目的在于提供一种尘笼摩擦包缠式高光洁增强纱线的后加工方法，其技术解决方案为：

一种尘笼摩擦包缠式高光洁增强纱线的后加工方法，该方法采用在摩擦纺纱机的每一对分别对应摩擦尘笼的负压抽风管的任意一条上，设置毛羽定向伸展抽吸管，毛羽定向伸展抽吸管呈弯折状，毛羽定向伸展抽吸管的一端与负压抽风管接通，毛羽定向伸展抽吸管的另一端为毛羽抽吸端，毛羽抽吸端的端口的平面与由压辊、引纱罗拉啮合形成的引纱罗拉钳口所在水平面平行，且两平面之间的距离大于等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中轴线与引纱罗拉钳口所在水平面呈15°-65°夹角，在由压辊、引纱罗拉啮合形成的引纱罗拉钳口的入口处，设置纱线热定型装置，纱线热定型装置由绝热基座、定向加热装置、导纱盘、绝热盘组成，绝热基座呈圆柱状，绝热基座一端固定安装在摩擦纺纱机车台的水平面上，绝热基座另一端与定向加热装置连接，定向加热装置的加热端平面中心设有绝热杆，导纱盘活动套装在绝热杆上，导纱盘的下盘与定向加热装置的加热端平面充分接触，导纱盘的下盘与导纱盘的上盘之间形成熨烫走纱槽，熨烫走纱槽与引纱罗拉钳口、摩擦纺纱机芯纱喂入张力盘装置的过纱槽槽底上表面位于同一水平面上，绝热盘活动套装在绝热杆上，绝热盘位于导纱盘上方；

在摩擦纺纱机上进行多毛羽纱线后加工处理时，将回潮率为10％以上的多毛羽纱线的筒子卷装置于摩擦纺纱机芯纱卷装放置室内，从筒子卷装上退绕下来多毛羽纱线经张力盘装置的过纱槽运行至毛羽定向伸展抽吸管的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管负压抽吸作用，多毛羽纱线的表面毛羽与纱线主干运动方向呈15°-65°夹角的定向伸展，在摩擦尘笼搓捻作用下，定向伸展的毛羽以定向有序包缠方式紧密缠绕在纱体主干上，摩擦尘笼搓捻作用后的纱线表面呈高光洁状，纱线进入纱线热定型装置的熨烫走纱槽内，经100-180℃的热定型处理，热定型处理后的纱线依次经引纱罗拉钳口、导纱钩、槽筒，最终卷绕在筒管上。

由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，一种尘笼摩擦包缠式高光洁增强纱线的后加工方法，其优点在于：本发明采用在摩擦纺纱机的负压抽风管上设置毛羽定向伸展抽吸管，对潮态处理的多毛羽纱线表面毛羽进行定向伸展，同时采用摩擦纺纱机高速转动的摩擦尘笼将定向伸展的纱线毛羽定向有序包缠在纱线主体上，由于潮态处理能有效柔化纤维，解决了以往“负压握持包缠纱线毛羽过程中，粗硬纤维弯曲包缠困难、易脆断堵塞锥形握持面网孔”的问题；由于采用毛羽定向伸展抽吸管对潮态处理多毛羽纱线表面毛羽进行定向伸展，同时在摩擦纺纱机高速转动的摩擦尘笼将定向伸展的纱线毛羽定向有序包缠在纱线主体上，消除了“短纤维以垂直于摩擦纺纱机尘笼轴向方向输入，所包缠纤维不仅分层，而且容易出现弯钩、对折、集聚”等现象，防止毛羽随机或垂直缠绕到纱线主干时纠缠成棉结，避免纤维聚集，有效解决了因纤维聚集而产生纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加的技术难题，增加纱线拉伸断裂时的纤维利用率，提高纱线强度；采用在摩擦纺纱机的引纱罗拉钳口的入口处设置纱线热定型装置，对毛羽定向包缠处理后的纱线行进行热定型处理，有效稳定和固化定向有序包缠毛羽的纱线结构，提高毛羽缠绕紧度和牢度，克服了“传统摩擦纺内紧外松的包缠结构”局限，解决了毛羽松弛缠绕导致的后道纱线毛羽反弹的技术问题；本发明实质上是将摩擦纺纱机应用于各种多毛羽纱线的后加工处理，特别采用了摩擦纺纱机高速转动的摩擦尘笼对各种支别纱线(包括细特纱)表面毛羽进行定向有序包缠处理，提高纱线表面光洁度和拉伸断裂强度，摩擦尘笼直径为处理纱线直径100倍以上，摩擦尘笼旋转一周，对所处理纱线表面毛羽产生100倍转数以上旋转包缠效果，不仅实现了摩擦纺纱机加工出高光洁增强的细特纱线，而且大大提升了多毛羽纱线高光洁增强处理的速度和效率。本发明的方法设备改造简单，操作方便，适应于各种回潮率条件下的多毛羽纱线加工，易于大面积推广使用。

附图说明

图1为本发明的工作原理示意图。

图2为定向伸展式包缠毛羽装置的机构示意。

图3为图2的A-A视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种尘笼摩擦包缠式高光洁增强纱线的后加工方法作进一步详细描述。

见附图。

一种尘笼摩擦包缠式高光洁增强纱线的后加工方法，该方法采用在摩擦纺纱机的每一对分别对应摩擦尘笼13的负压抽风管15的任意一条上，设置毛羽定向伸展抽吸管14，毛羽定向伸展抽吸管14呈弯折状，毛羽定向伸展抽吸管14的一端与负压抽风管15接通，毛羽定向伸展抽吸管14的另一端为毛羽抽吸端，毛羽抽吸端的端口的平面与由压辊4、引纱罗拉5啮合形成的引纱罗拉钳口所在水平面平行，且两平面之间的距离大于等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中轴线与引纱罗拉钳口所在水平面呈15°-65°夹角，毛羽长度越长、数量越多，毛羽抽吸端的管道中轴线与引纱罗拉钳口所在水平面的夹角越小，越能有效避免过多、过长毛羽包缠时产生的集聚问题；毛羽长度较短、数量较少，毛羽抽吸端的管道中轴线与引纱罗拉钳口所在水平面的夹角越大，在确保避免毛羽集聚包缠的同时，实现较短毛羽包缠螺距密集、包缠圈数增加、包缠牢度较高；摩擦纺纱机的摩擦尘笼13内部设有固定式吸风内胆18，固定式吸风内胆18吸风口端朝向摩擦尘笼13表面的纱线运行区域，固定式吸风内胆18的另一端与负压抽风管15接通，摩擦尘笼13一端通过轴承与负压抽风管15连接，摩擦尘笼13另一端为动力端，动力端通过轴承连接在支撑架11上，且摩擦尘笼13的动力端伸出支撑架11，动力端的端部开有皮带槽，皮带槽内置有紧密贴合的传动皮带10连接，摩擦尘笼13在传动皮带10的带动下进行高速转动，摩擦纺纱机的摩擦尘笼13外围设有防护罩12，确保高速转动的摩擦尘笼13的安全生产；在由压辊4、引纱罗拉5啮合形成的引纱罗拉钳口的入口处，设置纱线热定型装置，纱线热定型装置位于摩擦尘笼13的动力端与引纱罗拉钳口之间，纱线热定型装置由绝热基座6、定向加热装置7、导纱盘8、绝热盘9组成，绝热基座6呈圆柱状，绝热基座6一端固定安装在摩擦纺纱机车台17的水平面上，绝热基座6另一端与定向加热装置7连接，定向加热装置7可采用中国专利公开号CN201245734，公开日2009.05.27，发明创造名称为一种熨烫纺纱装置或其它电阻丝加热、高温蒸汽加热等形式的加热装置，定向加热装置7的加热端平面中心设有绝热杆，导纱盘8活动套装在绝热杆上，导纱盘8的下盘与定向加热装置7的加热端平面充分接触，导纱盘8的下盘与导纱盘8的上盘之间形成熨烫走纱槽，熨烫走纱槽与引纱罗拉钳口、摩擦纺纱机芯纱喂入张力盘装置16的过纱槽槽底上表面位于同一水平面上，绝热盘9活动套装在绝热杆上，绝热盘9位于导纱盘8上方；

在25℃环境中采用等离子体水雾化装置，对多毛羽纱线进行潮态处理，使得处理后的筒纱回潮率在10％以上，等离子体水雾化时，水中可加入各种柔软剂、平滑剂，进一步提高潮态处理后的纱线纤维柔软度；在摩擦纺纱机上进行多毛羽纱线后加工处理时，将回潮率为10％以上的多毛羽纱线的筒子卷装置于摩擦纺纱机芯纱卷装放置室内，从筒子卷装上退绕下来多毛羽纱线经张力盘装置16的过纱槽运行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14负压抽吸作用，多毛羽纱线的表面毛羽与纱线主干运动方向呈15°-65°夹角的定向伸展，毛羽定向伸展的纱线同时运行至一对摩擦尘笼13之间，受到摩擦尘笼13内设的固定式吸风内胆18负压抽吸作用下，定向伸展的毛羽以定向伸展的形态贴服在高速转动的摩擦尘笼13表面，在摩擦尘笼13搓捻作用下，定向伸展的毛羽以定向有序包缠方式紧密缠绕在纱体主干上，避免集聚包缠增加纱疵，增加纱线表面光洁度和致密度，摩擦尘笼13搓捻作用后的纱线表面呈高光洁状，增强了纱线拉伸受力时的纤维利用率，提高纱线强度，纱线进入纱线热定型装置的熨烫走纱槽内，经100-180℃的热定型处理，稳定和固化纱线毛羽的致密包缠结构，获得稳定的高光洁增强纱线结构，热定型处理后的纱线依次经引纱罗拉钳口、导纱钩3、槽筒2，最终卷绕在筒管1上。

下面结合不同品种的纱线后加工，对本发明的具体应用作进一步详细阐述。

实施例1：高光洁增强处理Ne60英支70/30涤/棉混纺筒纱

设备工艺参数设置为：毛羽抽吸端的端口平面与由压辊4、引纱罗拉5啮合形成的引纱罗拉钳口所在水平面之间的距离等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中轴线与引纱罗拉钳口所在水平面呈65°夹角，压辊4和引纱罗拉5高速运行的引纱速度为220米/分钟，摩擦尘笼13的转速为2400转/分钟，张力盘8的下盘与张力盘8的上盘之间形成熨烫走纱槽温度为110℃。在25℃环境中采用等离子体雾化装置对含5％阳离子型柔软剂的水溶液实施雾化，对Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱进行潮态处理，使得处理后的筒纱回潮率在12％以上，柔化纱线纤维，然后将潮态处理后的Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱置于摩擦纺纱机芯纱卷装放置室内，从筒子卷装上退绕下来Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱经张力盘装置16的过纱槽，以220米/分钟的速度运行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14负压抽吸作用，Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱表面毛羽进行定向伸展，毛羽定向伸展方向与纱线主干运动方向呈60°夹角，毛羽定向伸展的Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱同时运行至一对摩擦尘笼13之间，受到摩擦尘笼13内设的固定式吸风内胆18负压抽吸作用下，Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱表面毛羽定向伸展式贴服在高速转动的摩擦尘笼13表面，Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱在高速转动的一对摩擦尘笼13搓捻作用下，表面定向伸展毛羽以定向有序包缠方式紧密缠绕在纱体主干上，避免集聚包缠增加纱疵，增加纱线表面光洁度和致密度，提高纱线拉伸断裂时的纤维利用率，形成高光洁增强的Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱，从一对摩擦尘笼13搓捻作用区输出的高光洁增强后的涤/棉混纺筒纱，进入纱线热定型装置的熨烫走纱槽内，受到135℃高温熨烫定型处理，高温定型处理后高光洁增强的涤/棉混纺依次经引纱罗拉钳口、导纱钩3、槽筒2，最终卷绕在筒管1上。大量测试统计平均结果表明：经过本发明方法处理后的Ne60英支60/40涤/棉混纺筒纱毛羽和强力大幅改善，其中3毫米毛羽由原筒纱161.20根下降到11.00根，纱线强力由原筒纱175.02厘牛提升为189.27厘牛，纱线条干均匀度指标保持在同一水平。

实施例2：高光洁增强处理Ne80英支纯棉筒纱

设备工艺参数设置为：毛羽抽吸端的端口平面与由压辊4、引纱罗拉5啮合形成的引纱罗拉钳口所在水平面之间的距离等于5毫米，毛羽抽吸端的管道中轴线与引纱罗拉钳口所在水平面呈45°夹角，压辊4和引纱罗拉5高速运行的引纱速度为150米/分钟，摩擦尘笼13的转速为2200转/分钟，张力盘8的下盘与张力盘8的上盘之间形成熨烫走纱槽温度为135℃。在25℃环境中采用等离子体雾化装置对含8％酯基季铵盐类柔软剂的水溶液实施雾化，对Ne80英支纯棉筒纱进行潮态处理，使得处理后的Ne80英支纯棉筒纱回潮率在85％以上，然后将潮态处理后的Ne80英支纯棉筒纱置于摩擦纺纱机芯纱卷装放置室内，从筒子卷装上退绕下来Ne80英支纯棉筒纱经张力盘装置16的过纱槽，以150米/分钟的速度运行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14负压抽吸作用，Ne80英支纯棉筒纱表面毛羽进行定向伸展，毛羽定向伸展方向与纱线主干运动方向呈60°夹角，毛羽定向伸展的Ne80英支纯棉筒纱同时运行至一对摩擦尘笼13之间，受到摩擦尘笼13内设的固定式吸风内胆18负压抽吸作用下，Ne80英支纯棉筒纱表面毛羽定向伸展式贴服在高速转动的摩擦尘笼13表面，Ne80英支纯棉筒纱在高速转动的一对摩擦尘笼13搓捻作用下，表面定向伸展毛羽以定向有序包缠方式紧密缠绕在纱体主干上，避免集聚包缠增加纱疵，增加纱线表面光洁度和致密度，形成高光洁增强的Ne80英支纯棉筒纱，从一对摩擦尘笼13搓捻作用区输出的高光洁增强后的Ne80英支纯棉筒纱，进入纱线热定型装置的熨烫走纱槽内，受到135℃高温熨烫定型处理，高温定型处理后高光洁增强的Ne80英支纯棉筒纱依次经引纱罗拉钳口、导纱钩3、槽筒2，最终卷绕在筒管1上。大量测试统计平均结果表明：经过本发明方法处理后的Ne80英支纯棉筒纱毛羽和强力大幅改善，其中3毫米毛羽由原筒纱219.83根下降到20.05根，纱线强力由原筒纱169.17厘牛提升为180.71厘牛，纱线条干均匀度指标保持在同一水平。

实施例3：高光洁增强处理Nm40公支纯苎麻筒纱

设备工艺参数设置为：毛羽抽吸端的端口平面与由压辊4、引纱罗拉5啮合形成的引纱罗拉钳口所在水平面之间的距离等于10毫米，毛羽抽吸端的管道中轴线与引纱罗拉钳口所在水平面呈15°夹角，压辊4和引纱罗拉5高速运行的引纱速度为200米/分钟，摩擦尘笼13的转速为2600转/分钟，张力盘8的下盘与张力盘8的上盘之间形成熨烫走纱槽温度为175℃。在25℃环境中采用等离子体水雾化装置，对Nm40公支纯苎麻筒纱进行潮态处理，使得处理后的Nm40公支纯苎麻筒纱回潮率达到100％，然后将潮态处理后的Nm40公支纯苎麻筒纱置于摩擦纺纱机芯纱卷装放置室内，从筒子卷装上退绕下来Nm40公支纯苎麻筒纱经张力盘装置16的过纱槽，以200米/分钟的速度运行至毛羽定向伸展抽吸管14的毛羽抽吸端端口下方，受到毛羽定向伸展抽吸管14负压抽吸作用，Nm40公支纯苎麻筒纱表面毛羽进行定向伸展，毛羽定向伸展方向与纱线主干运动方向呈20°夹角，毛羽定向伸展的Nm40公支纯苎麻筒纱同时运行至一对摩擦尘笼13之间，受到摩擦尘笼13内设的固定式吸风内胆18负压抽吸作用下，Nm40公支纯苎麻筒纱表面毛羽定向伸展式贴服在高速转动的摩擦尘笼13表面，Nm40公支纯苎麻筒纱在高速转动的一对摩擦尘笼13搓捻作用下，表面定向伸展毛羽以定向有序包缠方式紧密缠绕在纱体主干上，避免集聚包缠增加纱疵，增加纱线表面光洁度和致密度，形成高光洁增强的Nm40公支纯苎麻筒纱，从一对摩擦尘笼13搓捻作用区输出的高光洁增强后的Nm40公支纯苎麻筒纱，进入纱线热定型装置的熨烫走纱槽内，受到155℃高温熨烫定型处理，高温定型处理后高光洁增强的Nm40公支纯苎麻筒纱依次经引纱罗拉钳口、导纱钩3、槽筒2，最终卷绕在筒管1上。大量测试统计平均结果表明：经过本发明方法处理后的Nm40公支纯苎麻筒纱毛羽和强力大幅改善，其中3毫米毛羽由原筒纱626.70根下降到35.20根，纱线强力由原筒纱517.50厘牛提升为625.10厘牛，纱线条干均匀度有较小改善。