分拉膜制袋装置的制作方法

本发明涉及包装制袋领域，具体是分拉膜制袋装置。

背景技术：

针对膜夹拉膜，膜夹有可能对折合双层膜没有进行夹紧，拉膜时可能会造成偏移；针对现在包装膜制袋的成型后，大部分在包装袋的袋口的上膜与下膜是紧贴的，不利于后续的袋口扩张，在撑开袋口的工序中，需要将扩张支撑伸进袋口内部才能进行扩张袋口，为了让扩张支撑更好地进入袋口，通常会应用部件在包装袋形成后对袋口进行预开口。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供分拉膜制袋装置，可以有效解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：分拉膜制袋装置，包括送膜机构、热切机构、拉膜机构和开袋机构，其特征在于，所述送膜机构设有卷膜，且卷膜提供一种折合双层膜；所述送膜机构设有主动辊与传动辊，且折合双层膜在主动辊与传动辊上传动输送；所述双层膜穿过分膜块，且分膜块位于双层膜的上层膜与下层膜之间；所述双层膜穿过热切机构，且热切机构设有热切刀与热切衬板；所述拉膜机构设有膜夹与拉膜支块；所述开袋机构设有膜导向片与夹紧气缸。

作为本发明的进一步优选方案，所述分膜块与拉膜机构位于同一水平高度，且分膜块设有多个膜夹避空位；所述膜夹避空位与拉膜机构的膜夹位置、拉膜支块位置相对应。

作为本发明的进一步优选方案，所述热切刀与热切衬板位于同一个竖直平面，且热切刀上方与第一伸缩气缸固定连接，热切衬板下方与第二伸缩气缸固定连接。

作为本发明的进一步优选方案，所述拉膜机构设有导轨，且导轨与分膜块互相垂直；所述拉膜机构设有安装条与导轨滑动连接；所述膜夹与拉膜支块位于安装条上，所述膜夹与安装条固定连接，且拉膜支块与安装条固定连接。

作为本发明的进一步优选方案，所述安装条设有第三伸缩气缸，所述第三伸缩气缸与拉膜支块固定连接，且第三伸缩气缸的伸缩行程与安装条平行；所述拉膜支块靠近膜夹的内侧。

作为本发明的进一步优选方案，所述夹紧气缸设有防滑胶头，且防滑胶头与膜导向片位于同一竖直线。

与现有技术相比，本发明提供了分拉膜制袋装置，具备以下有益效果：

该装置通过拉膜支块与分模块对制袋过程中产生上下膜分离直接形成预开口，让开袋机构先进入膜内固定，便于热切后可以直接开袋；而且拉膜支块能够有效地防止膜夹没夹紧的情况。

附图说明

图1为本发明工艺流程图；

图2为本发明夹膜机构与分膜块平面示意图；

图3为本发明拉膜支块与分膜块平面示意图；

图4为本发明正面结构示意图；

其中：1、卷膜，2、分膜块，3、热切刀，4、热切衬板，5、膜夹，6、拉膜支块，7、膜导向片，8、夹紧气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，本发明提供分拉膜制袋装置，包括送膜机构、热切机构、拉膜机构和开袋机构，其特征在于，所述送膜机构设有卷膜1，且卷膜1提供一种折合双层膜；所述送膜机构设有主动辊与传动辊，且折合双层膜在主动辊与传动辊上传动输送；所述双层膜穿过分膜块2，且分膜块2位于双层膜的上层膜与下层膜之间；所述双层膜穿过热切机构，且热切机构设有热切刀3与热切衬板4；所述拉膜机构设有膜夹5与拉膜支块6；所述开袋机构设有膜导向片7与夹紧气缸8。

作为本发明的进一步优选方案，所述分膜块2与拉膜机构位于同一水平高度，且分膜块2设有多个膜夹避空位；所述膜夹避空位与拉膜机构的膜夹5位置、拉膜支块6位置相对应。

作为本发明的进一步优选方案，所述热切刀3与热切衬板4位于同一个竖直平面，且热切刀3上方与第一伸缩气缸固定连接，热切衬板4下方与第二伸缩气缸固定连接。

作为本发明的进一步优选方案，所述拉膜机构设有导轨，且导轨与分膜块2互相垂直；所述拉膜机构设有安装条与导轨滑动连接；所述膜夹5与拉膜支块6位于安装条上，所述膜夹与安装条固定连接，且拉膜支块6与安装条固定连接。

作为本发明的进一步优选方案，所述安装条设有第三伸缩气缸，所述第三伸缩气缸与拉膜支块6固定连接，且第三伸缩气缸的伸缩行程与安装条平行；所述拉膜支块6靠近膜夹5的内侧。

作为本发明的进一步优选方案，所述夹紧气缸8设有防滑胶头，且防滑胶头与膜导向片7位于同一竖直线。

作为本发明的一个具体实施例：

通过主动辊与传动辊传动对折合双层膜进行推送，折合双层膜通过分膜块2导致上膜与下膜进行分离，安装条上的膜夹5与拉膜支块6通过导轨滑动到折合双层膜处，膜夹5对折合双层膜进行夹紧，拉膜支块6通过第三伸缩气缸进入到折合双层膜中间，安装条在导轨上进行反向运动，使膜夹5与拉膜支块6远离分膜块2对折合双层膜进行拉扯，拉膜支块6能够有效得防止膜夹5发生没有夹紧得情况；膜夹5与拉膜支块6到达一定位置，通过分模块2与拉膜支块6的作用，上下膜形成预开口缝隙，膜导向片7直接进入折合双层膜中间，夹紧气缸8的伸缩吸嘴伸出与膜导向片7夹住折合双层膜，热切机构对折合双层膜进行热切封边成袋，热切完之后，热切机构的热切刀3与热切衬板4做远离折合双层膜移动，为拉膜机构下一次夹膜预留空间。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.分拉膜制袋装置，包括送膜机构、热切机构、拉膜机构和开袋机构，其特征在于，所述送膜机构设有卷膜(1)，且卷膜(1)提供一种折合双层膜；所述送膜机构设有主动辊与传动辊，且折合双层膜在主动辊与传动辊上传动输送；所述双层膜穿过分膜块(2)，且分膜块(2)位于双层膜的上层膜与下层膜之间；所述双层膜穿过热切机构，且热切机构设有热切刀(3)与热切衬板(4)；所述拉膜机构设有膜夹(5)与拉膜支块(6)；所述开袋机构设有膜导向片(7)与夹紧气缸(8)。

2.根据权利要求1所述的分拉膜制袋装置，其特征在于，所述分膜块(2)与拉膜机构位于同一水平高度，且分膜块(2)设有多个膜夹避空位；所述膜夹避空位与拉膜机构的膜夹(5)位置、拉膜支块(6)位置相对应。

3.根据权利要求1所述的分拉膜制袋装置，其特征在于，所述热切刀(3)与热切衬板(4)位于同一个竖直平面，且热切刀(3)上方与第一伸缩气缸固定连接，热切衬板(4)下方与第二伸缩气缸固定连接。

4.根据权利要求1所述的分拉膜制袋装置，其特征在于，所述拉膜机构设有导轨，且导轨与分膜块(2)互相垂直；所述拉膜机构设有安装条与导轨滑动连接；所述膜夹(5)与拉膜支块(6)位于安装条上，所述膜夹与安装条固定连接，且拉膜支块(6)与安装条固定连接。

5.根据权利要求4所述的分拉膜制袋装置，其特征在于，所述安装条设有第三伸缩气缸，且第三伸缩气缸与拉膜支块(6)固定连接，且第三伸缩气缸的伸缩行程与安装条平行；所述拉膜支块(6)靠近膜夹(5)的内侧。

6.根据权利要求1所述的分拉膜制袋装置，其特征在于，所述夹紧气缸(8)设有防滑胶头，且防滑胶头与膜导向片(7)位于同一竖直线。

技术总结
分拉膜制袋装置，包括送膜机构、热切机构、拉膜机构和开袋机构，其特征在于，所述送膜机构设有卷膜，且卷膜提供一种折合双层膜；所述送膜机构设有主动辊与传动辊，且折合双层膜在主动辊与传动辊上传动输送；所述双层膜穿过分膜块，且分膜块位于双层膜的上层膜与下层膜之间；所述双层膜穿过热切机构，且热切机构设有热切刀与热切衬板；所述拉膜机构设有膜夹与拉膜支块；所述开袋机构设有膜导向片与夹紧气缸；该装置通过拉膜支块与分模块对制袋过程中产生上下膜分离直接形成预开口，让开袋机构先进入膜内固定，便于热切后可以直接开袋；而且拉膜支块能够有效地防止膜夹没夹紧的情况。

技术研发人员：罗邦毅;杨富军
受保护的技术使用者：深圳永创智能设备有限公司
技术研发日：2020.05.09
技术公布日：2021.06.11