丝网印刷装置的制作方法

本发明涉及丝网印刷技术领域，特别是涉及丝网印刷装置。

背景技术：

丝网印刷属于孔版印刷，丝网印刷设备一般包括印版和辊轮，印版设置有网孔，将承印物放在印版上，通过滚轮对承印物进行滚压，进而使得油墨透过网孔印在承印物上，形成图文。这样辊印容易因为压力分布不均而导致印刷在承印物上的油墨分布不均，造成印刷效果不佳。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统丝网印刷在辊压过程中压力分布不均匀，导致油墨无法均匀涂覆，造成印刷效果不佳的缺陷，提供一种丝网印刷装置。

一种丝网印刷装置，包括：工作台、承载板、固定框架、油墨喷射机构和按压机构；

所述承载板设置于所述工作台上；

所述固定框架包括第一框架和第二框架，所述第一框架固定设置于所述工作台上且位于所述承载板的外侧，所述第二框架设置于所述第一框架背向所述工作台的一面，且所述第二框架和所述第一框架固定连接，所述第一框架开设有进油口；

所述油墨喷射机构包括油泵、油管和喷射嘴，所述油泵通过所述油管与所述喷射嘴连通，所述喷射嘴设置于所述进油口内；

所述按压机构包括气泵、输气管和充气薄膜，所述气泵与所述输气管连通，所述充气薄膜与所述输气管连通，所述充气薄膜活动设置于所述固定框架内。

在一个实施例中，所述承载板具有方形截面。

在一个实施例中，所述第一框架具有方形截面。

在一个实施例中，所述第二框架具有方形截面。

在一个实施例中，所述第一框架和所述第二框架通过螺丝连接。

在一个实施例中，所述第一框架和所述第二框架相互焊接。

在一个实施例中，所述第二框架的厚度大于所述第一框架的厚度。

在一个实施例中，所述第二框架的厚度大于所述承载板的宽度。

上述丝网印刷装置，通过该油墨喷射机构将油墨均匀地喷射涂覆于承载板上，随后通过按压机构对承印物进行均匀按压，进而使得油墨能够均匀地涂覆于承印物上，使得印刷效果更佳。

附图说明

图1为一实施例的丝网印刷装置的一方向局部剖面结构示意图；

图2为一实施例的丝网印刷装置的另一方向结构示意图；

图3为一实施例的喷射嘴的一方向结构示意图；

图4为一实施例的喷射嘴的一方向的剖面结构示意图；

图5为一实施例的喷射嘴的另一方向的剖面结构示意图；

图6为一实施例的吸气机构和固定框架的一方向的剖面结构示意图；

图7为另一实施例的吸气机构和固定框架的一方向的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

例如，一种丝网印刷装置，包括：工作台、承载板、固定框架、油墨喷射机构和按压机构；所述承载板设置于所述工作台上；所述固定框架包括第一框架和第二框架，所述第一框架固定设置于所述工作台上且位于所述承载板的外侧，所述第二框架设置于所述第一框架背向所述工作台的一面，且所述第二框架和所述第一框架固定连接，所述第一框架开设有进油口；所述油墨喷射机构包括油泵、油管和喷射嘴，所述油泵通过所述油管与所述喷射嘴连通，所述喷射嘴设置于所述进油口内；所述按压机构包括气泵、输气管和充气薄膜，所述气泵与所述输气管连通，所述充气薄膜与所述输气管连通，所述充气薄膜活动设置于所述固定框架内。

本实施例中，通过该油墨喷射机构将油墨均匀地喷射涂覆于承载板上，随后通过按压机构对承印物进行均匀按压，进而使得油墨能够均匀地涂覆于承印物上，使得印刷效果更佳。

如图1所示，其为本发明一实施例的丝网印刷装置10，包括：工作台100、承载板110、固定框架200和按压机构300；所述承载板110设置于所述工作台100上；所述固定框架200包括第一框架210和第二框架220，所述第一框架210设置于所述承载板110的外侧，所述第一框架210固定设置于所述工作台100上，所述第二框架220设置于所述第一框架210背向所述工作台100的一面，且所述第二框架220和所述第一框架210固定连接，所述第一框架210开设有进油口202；所述按压机构300包括气泵(图未示)、输气管320和充气薄膜310，所述气泵与所述输气管320连通，所述充气薄膜310与所述输气管320连通，所述充气薄膜310活动设置于所述固定框架200内。

例如，所述充气薄膜310活动设置于所述第一框架210内或所述第二框架220内；又如，所述充气薄膜310活动设置于所述第一框架210内与所述第二框架220之间，例如，该充气薄膜310具有球状结构，例如，该充气薄膜310为气球状，例如，该充气薄膜310具有气嘴，该气嘴与输气管320远离气泵的一端密封连接，具体地，印刷时，承印物放置在承载板110上，油墨经进油口流入第一框架210内，例如，该第一框架210为中部空心的框架，且所述第一框架210紧密贴合于所述工作台100上，进而使得由进油口进入到第一框架210内的油墨能够限制在第一框架210内，避免油墨外流，而该第二框架220用于限制充气薄膜310的体积，当气泵工作时，气体经输气管320吹入充气薄膜310，使得充气薄膜310体积膨胀，由于该充气薄膜310设置于固定框架200内，因此，在充气薄膜310体积增大到抵接于固定框架200内时，该充气薄膜310还抵接于承载板110上的承印物，受到第一框架210和第二框架220的限制，充气薄膜310的体积无法持续增大，由于气体仍持续充入充气薄膜310，充气薄膜310内部气体压强不断增大，充气薄膜310表面作用于承印物的压力逐渐增大，且由于充气薄膜310作用于各方向上的压力相等，进而使得承印物能够均匀地受到充气薄膜310的压力，进而使得承印物上的油墨能够均匀地涂覆在承印物上，各承印物上各位置的油墨都受到相等的压力，使得油墨的印刷厚度相同，进而使得印刷效果更佳。

为了实现油墨的自动供应，在一个实施例中，丝网印刷装置10还包括油墨喷射机构400，所述油墨喷射机构400与所述进油口连通，例如，如图2所示，该油墨喷射机构400包括油泵、油管420和喷射嘴410，所述油泵通过所述油管420与所述喷射嘴410连通，所述喷射嘴410设置于所述进油口内，油泵工作，使得油墨通过油管420输送至喷射嘴410，油墨经喷射嘴410的喷射进入第一框架210内，用于承印物的涂覆。这样，通过该油泵的输送，使得丝网印刷装置10实现了油墨的自动供应。

为了使得油墨能够更为均匀地涂覆在承印物上，例如，所述第一框架210开设有若干进油口，例如，每一进油口设置有一喷射嘴410，例如，若干喷射嘴410均通过油管420与所述油泵连通，例如，所述油管420包括主油管421和若干支油管422，所述主油管421一端与油泵连通，所述主油管421的另一端与若干所述支油管422连通，例如，所述主油管421通过多向阀与若干支油管422连通，这样，通过多个喷射嘴410对第一框架210内部进行供应油墨，使得油墨在第一框架210内分布更为均匀，使得油墨能够更为均匀地涂覆在承印物上。

例如，如图2所示，所述承载板110具有方形截面，例如，所述第一框架210具有方形截面，例如，所述第二框架220具有方形截面。例如，所述第一框架210包括四个子框架，四个子框架包括两个相互平行的第一子框架211，以及与所述第一子框架211垂直的两个第二子框架212，所述第一子框架211和第二子框架212首尾连接，形成方形的第一框架210。例如，每一子框架上开设有若干进油口，例如，每一子框架上等距开设有若干进油口，这样，使得油墨能够通过均匀分布在承载板110外侧的喷射嘴410喷射至承载板110上，进而使得油墨分布更为均匀，进而使得印刷效果更佳。

为了使得油墨喷射至第一框架210内的厚度小，避免油墨堆积，例如，所述喷射嘴410远离所述支油管422的一端设置有鸭嘴部430，例如，如图3所示，所述喷射嘴410包括一体连接且内部连通的喷射嘴本体440和鸭嘴部430，所述喷射嘴本体440与所述支油管422连通，所述喷射嘴本体440远离所述支油管422的一端与所述鸭嘴部430连通，例如，请结合图3和图4，所述鸭嘴部430的宽度大于所述喷射嘴本体440的宽度，例如，所述鸭嘴部430的厚度小于所述喷射嘴本体440的厚度，例如，该喷射嘴本体440具有圆筒结构，由于喷射嘴本体440的截面为圆环形，因此，该喷射嘴本体440的宽度与厚度相等，在本实施例中，该喷射嘴本体440的宽度与厚度均等于该喷射嘴本体440的内径，且在本实施例中，鸭嘴部430的宽度和厚度均为鸭嘴部430内部的厚度和宽度，例如，该鸭嘴部430内部开设有扩散槽431，所述扩散槽431与所述喷射状本体的内部连通，该扩散槽431的宽度即为鸭嘴部430内部的宽度，该扩散槽431的厚度即为鸭嘴部430的内部的厚度，而鸭嘴部430的内部则为扁平状，例如，该鸭嘴部430的宽度方向平行于所述承载板110，例如，所述鸭嘴部430的厚度方向垂直于所述承载板110，这样，经过鸭嘴部430喷射而出，使得油墨能够更为扁平地均摊在承载板110上，进而使得油墨能够更为均匀地分布在承载板110上。

为了进一步扩散油墨，例如，请参见图4，所述鸭嘴部430的内部的宽度由靠近所述喷射嘴本体440的一端至远离所述喷射嘴410的一端逐渐增大，例如，所述扩散槽431的宽度由靠近所述喷射嘴本体440的一端至远离所述扩散槽431的一端逐渐增大，例如，所述鸭嘴部430具有梯形截面，例如，该扩散槽431具有梯形截面，这样，由于扩散槽431的宽度逐渐增大，有利于从喷射嘴本体440喷射的油墨扩散，进而使得油墨能够更为均匀地喷射至承载板110上。

为了进一步使得油墨扩散，例如，如图5所示，扩散槽431具有槽壁432，所述槽壁432远离所述喷射嘴本体440的一端设置有若干导向齿433，例如，若干导向齿433等距设置，又如，若干导向齿433沿平行于喷射嘴本体440的方向设置，这样，从扩散槽431内喷射出来的油墨将经过导向齿433进行分流，进而使得油墨能够更为分散。

本实施例中，通过该油墨喷射机构400将油墨均匀地喷射涂覆于承载板110上，随后通过按压机构300对承印物进行均匀按压，进而使得油墨能够均匀地涂覆于承印物上，使得印刷效果更佳。

为了使得充气薄膜310对外的压力分布更为均匀，例如，所述第一框架210具有圆环形截面，又如，所述第二框架220具有圆环形截面，这样，由于第二框架220内部为圆形，使得充气薄膜310对第二框架220在各方向的压力更为均匀，这样，有利于充气薄膜310内部气体的均匀分布，进而使得充气薄膜310内气体压强分布更为均匀，使得充气薄膜310对承载板110的压力更为均匀。

本实施例中，为了使得油墨能够均匀分布在第一框架210内，例如，若干所述进油口之间等距设置于圆环形的所述第一框架210，这样，由于该进油口均匀沿着圆环形的第一框架210设置，进而使得进油口均能朝向该第一框架210的圆心，进而使得油墨能够均匀地喷射至第一框架210内。

为了使得第一框架210和第二框架220固定连接，例如，所述第一框架210和所述第二框架220通过螺丝连接，又如，所述第一框架210和所述第二框架220相互焊接。通过螺丝固定连接或者通过焊接连接，使得第一框架210和第二框架220能够紧固地固定在一起，能够很好地限制充气薄膜310的膨胀。

为了更好地限制充气薄膜310的膨胀，使得充气薄膜310能够集中向承载板110施加压力，在一个实施例中，所述第二框架220的厚度大于所述第一框架210的厚度，例如，所述第二框架220的厚度大于所述承载板110的宽度。具体地，在本实施例中，第二框架220的厚度即为第二框架220在沿着垂直于承载板110的方向上的高度，当第二框架220的厚度越大时，对充气薄膜310的限制效果更佳，有效避免充气薄膜310部分外露于该第二框架220，造成压力无法集中施加至承载板110，且由于第二框架220的厚度还大于承载板110的宽度，进而使得充气薄膜310体积膨胀，足够充分覆盖承载板110，而不会外露于该第二框架220，进而充气薄膜310充气后对承载板110的施压印刷效果更佳。

为了避免充气薄膜310由于内部压强过大而局部外露于固定框架200外，避免造成压力损失，在一个实施例中，请再次参见图1，丝网印刷装置10还包括驱动机构500，所述驱动机构500包括固定块510、导轨520和驱动电机530，所述导轨520垂直于所述工作台100，且固定设置于所述工作台100上，所述固定块510滑动设置于所述导轨520上，所述输气管320靠近所述充气薄膜310的一端与所述固定块510固定连接，所述驱动电机530与所述固定块510驱动连接，驱动电机530通过支撑板120与所述工作台100固定连接。这样，当对承载板110进行施压前，驱动电机530工作，驱动固定块510沿着导轨520朝向承载板110运动，使得充气薄膜310位于承载板110与固定块510之间，且位于固定框架200之类，气泵工作，使得充气薄膜310膨胀，充气薄膜310底部抵接于承载板110并对承载板110施压，充气薄膜310的侧面抵接于固定框架200的内侧，而充气薄膜310的顶部抵接于固定块510朝向承载板110的一面，固定块510限制充气薄膜310向上膨胀，进而使得充气薄膜310在各方向上均被限制，避免充气薄膜310外露于固定框架200，使得充气薄膜310对承载板110的施压印刷效果更佳。

为了进一步避免充气薄膜310外露，例如，所述固定块510用于在驱动电机530的驱动下朝向承载板110运动，且所述固定块510与所述承载板110之间的最小距离小于所述固定框架200的厚度，例如，所述固定块510与所述承载板110之间的最小距离小于所述第一框架210与所述第二框架220的厚度之和，例如，所述固定块510活动设置于所述第二框架220内，这样，当固定块510在驱动电机530的驱动下运动至第二框架220内，固定框和第二框架220、第一框架210以及承载板110共同形成封闭空间，有效限制充气薄膜310的膨胀体积，进而使得充气薄膜310的表面能够充分抵接于承载板110，使得充气薄膜310对承载板110的压力更大，进而使得印刷效果更佳。

为了解决如何对充气薄膜310充气的问题，在一个实施例中，所述固定块510沿垂直于所述承载板110的方向开设有固定孔，所述输气管320靠近所述充气薄膜310的一端固定设置于所述固定孔内，例如，所述充气薄膜310设置于所述固定块510朝向所述承载板110的一面，这样，该输气管320能够通过该固定孔与充气薄膜310连接，进而使得对充气薄膜310的充气，且不会影响固定块510的运动，进而使得对承载板110的能够更好地施压。

为了更好地驱动所述固定块510，在一个实施例中，如图1所示，所述驱动机构500还包括丝杆540，所述驱动电机530通过丝杆540与所述固定块510驱动连接，驱动电机530通过丝杆540驱动固定块510运动，使得该固定块510运动更为平稳，且由于丝杆540具有很好地支撑作用，使得在充气薄膜310对承载板110施压时，丝杆540能够很好地对固定块510支撑，避免固定块510产生位移，进而使得固定块510对充气薄膜310的限制效果更佳。

为了使得固定块510能够平稳运动，例如，如图1所示，所述导轨520的数量为两个，例如，两个所述导轨520均设置于所述固定框架200的外侧，这样，固定块510的两端能够沿着两个导轨520平滑运动，运动更为平稳，进而在充气薄膜310充气过程中，固定块510能够逐渐朝向承载板110方向稳定运动，使得充气薄膜310能够充分抵接于承载板110。

应该理解的是，油墨印刷在承印物上后，需要快速将油墨风干，进而避免油墨沾染到其他物体，避免造成承印物上的油墨产生痕迹，为了使得油墨快速风干，在一个实施例中，如图6所示，丝网印刷装置10还包括吸气机构600，所述吸气机构600包括风轮(图未示)、风管610和风嘴620，所述风轮设置于所述风管610的一端，所述风嘴620连通于所述风管610远离所述风轮的一端，所述第一框架210开设有通风口201，所述通风口201贯穿所述第一框架210，所述通风口201用于连通所述第一框架210内侧和外侧，所述风嘴620插设于所述通风口201内，这样，当承印物完成印刷后，风轮工作，使得风嘴620将承印物表面的空气吸入风管610内，进而使得承印物表面空气流通速度加快，进而使得承印物上的油墨得到快速风干。值得一提的是，由于油墨具有流动性，如果采用吹动的方式将承印物上的油墨进行风干，由于气体流动方向较为集中，容易将油墨吹散，使得印刷效果不佳，因此，本实施例中，采用吸气的方式，使得空气由外部流动至承载板110上，进而再被吸入风管610内，一方面，能够提高承载板110上的空气流通速度，另一方面，能够有效提高空气流通的面积，避免气流过于集中地吹向承印物，能够避免将油墨吹散，进而使得承印物上的油墨印刷效果更佳。

为了进一步提高空气的流通速度，例如，所述第一框架210开设有若干通风口201，例如，每一所述通风口201内设置有一所述风嘴620，这样，能够进一步提高吸气机构600的吸气效率，进一步提高空气的流通速度，进而使得油墨能够快速风干。为了使得空气流通更为均匀，例如，各所述通风口201之间等距设置，由于各通风口201之间等距设置，使得空气在各位置的流通速度更为均匀，例如，各所述通风口201的朝向相异设置，这样，由于各通风口201的朝向相异，进而使得承载板110上的空气流通方向不定，进而使得承载板110上的空气流动方向更为均匀，进而对承印物的油墨的风干效果更佳。

为了使得空气流通方向能够沿着承印物表面进行流通，在一个实施例中，所述通风口201沿平行于所述承载板110方向设置，例如，所述风嘴620沿平行于所述承载板110方向设置，这样，由于风嘴620平行于承载板110，进而使得承印物表面的空气能够沿着平行于承印物表面的方向流动，进而避免空气由垂直于承印物表面的方向或者与承印物有夹角的方向吹向承印物，避免造成承印物表面的油墨分布不均匀，因此，本实施例中，由于空气流通速度平行于承载板110表面，进而能够避免空气流通引起油墨分布不均匀，使得油墨在承印物上的印刷效果更佳。

为了进一步提高印刷效果，例如，如图6所示，所述通风口201与所述承载板110之间的距离D为4.5mm～7.5mm，例如，所述通风口201与所述承载板110之间的距离D为5.5mm，值得一提的是，通风口201与承载板110之间的距离为通风口201的高度，也就是风嘴620与承载板110之间的距离，风嘴620与承载板110之间的距离不宜过大，风嘴620与承载板110之间的距离太大，则导致风嘴620高度较高，空气无法流通至承印物表面，进而无法对承印物进行风干，而风嘴620与承载板110之间的距离也不能太小，风嘴620与承载板110之间的距离太小，则容易使得承印物过于靠近风嘴620，承印物表面的风速过快，容易已经印刷的油墨分散，进而使得油墨印刷效果不佳。因此，本实施例中，所述通风口201与所述承载板110之间的距离D为5.5mm，使得风嘴620与承载板110之间的距离为4mm～6mm，进而使得风嘴620吸附的空气能够贴近于承印物表面的油墨，且能够有效避免空气流通过快而引起油墨分散形变，进而使得油墨的印刷效果更佳。

为了进一步提高风干效率，且使得承印物上油墨的风干效果更佳，在一个实施例中，请参见图7，所述通风口201距离所述承载板110的高度由所述第一框架210内侧向所述第一框架210的外侧逐渐减小。这样，有利于使得风嘴620靠近承印物，且使得承印物表面的控制由内至外，由下至上扩散，有效避免空气流通造成油墨分散的情况，进而使得油墨能够快速风干，且印刷效果更佳。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。