专利名称：液晶显示面板及其制造方法以及液晶显示装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及液晶显示领域，特别是涉及一种液晶显示面板及其制造方法以及液晶显示装置。
背景技术：
目前，在平板显示装置中，薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor Liquid Crystal Display, TFT-IXD)在当前的平板显示器市场中占据了主导地位。并且,近年来, 窄边框的产品已经成为了客户需求的主要产品趋势。在TFT-IXD中，导电盘(Transfer Pad)是必要设计之一,其主要功能是为了导通 TFT (Thin Film Transistor，薄膜晶体管)基板和CF (Color Filter，彩色滤光片)基板，进而对TFT-IXD中的液晶形成驱动电场。请参见图I,图I是现有技术的液晶显示面板的结构设计示意图。如图I所示,配向膜11的边缘位于液晶显示面板的显示区域12的边缘的外侧，在配向膜11的边缘外侧和液晶显示面板的切割边缘15之间设置框胶涂布区域13以及导电盘14。以32寸面板产品的设计为例进行说明，现有设计中，导电盘14的中心位置和液晶显示面板的显示区域12在水平方向上的距离为LI约为4. 3_，导电盘14的中心位置和液晶显示面板的切割边缘15在水平方向上的距离为L2约为I. 5mm。因此，现有技术的液晶显示面板的边框的宽度L3 = L1+L2 = 5. 8mm。可见，由于导电盘14的设置位置设计在配向膜11的外侧，导致液晶显示面板的边框的宽度过大(宽达6_左右)，不能满足用户对窄边框产品的要求。因此，需要提供一种更窄边框的液晶显示面板及其制造方法以及液晶显示装置。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种液晶显示面板及其制造方法以及液晶显示装置，以减少液晶显示面板的边框宽度。为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是提供一种液晶显示面板，其包括相对设置的CF基板和TFT基板；框胶，设置在CF基板和TFT基板之间且位于液晶显示面板的显示区域的外侧，以紧密贴合CF基板和TFT基板；其中，TFT基板包括导电盘，紧邻显示区域的边缘的外侧设置在TFT基板上的内表面上；第一配向膜，设置在TFT基板的表面上，且第一配向膜覆盖导电盘；框胶涂布区域，设置在TFT基板上，框胶涂布区域的边缘位于显示区域的边缘的外侧，且框胶涂布区域至少部分设置在第一配向膜上。其中，导电盘和框胶涂布区域设置于显示区域的边缘与第一配向膜的边缘之间的区域。其中，框胶涂布区域中设置有多个金属球。其中，CF基板包括依次设置在CF基板上的内表面上的公共电极和第二配向膜，第二配向膜位于公共电极上，其中，在CF基板和TFT基板对盒后，导电盘通过金属球压穿第一配向膜与CF基板的公共电极连接导通。其中，CF基板包括依次设置在CF基板上的内表面上的公共电极和第二配向膜，第二配向膜位于公共电极上，其中，在CF基板和TFT基板对盒后，导电盘通过金属球压穿第一配向膜和第二配向膜与CF基板的公共电极连接导通。其中，金属球为金球或银球。其中，金属球为带刺金属球。为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是提供一种液晶显示装置， 其包括液晶显示面板以及背光模组，背光模组为液晶显示面板提供光源，液晶显示面板为上述的液晶显示面板。为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是提供一种液晶显示面板的制造方法，其包括提供第一基板，在第一基板上沉积导电盘；在第一基板的配向膜涂布区域涂布第一配向膜，且第一配向膜覆盖在导电盘上；在框胶中混入金属球后将框胶涂布在第一配向膜上，其中，框胶涂布区域的边缘位于液晶显示面板的显示区域的边缘的外侧， 且框胶涂布区域至少部分设置在第一配向膜上；提供第二基板，在第二基板上涂布第二配向膜；将第一基板和第二基板对盒。其中，第一基板为TFT基板，第二基板为CF基板，并且导电盘和框胶涂布区域设置于显示区域的边缘与第一配向膜的边缘之间的区域。本发明的有益效果是区别于现有技术的情况，本发明的液晶显示面板及其制造方法以及液晶显示装置通过将导电盘和框胶的涂布区域向内移动至第一配向膜区域，使第一配向膜覆盖导电盘，框胶的涂布区域至少部分设置在第一配向膜上，以显著节省液晶显示面板的显示区域边缘到液晶显示面板的切割边缘的距离，从而减少边框的宽度，实现液晶显示面板的窄边框设计，提高用户的体验效果。
图I是现有技术的液晶显示面板的结构设计示意图2是根据本发明第一实施例的液晶显示面板的结构设计示意 阅图3是根据本发明第一实施例的液晶显示面板沿图2中II-II方向的剖面示意图;
图4是在电子显微镜下金属球压穿配向膜的实验结果示意图5是金属球压穿配向膜的压痕示意图6是根据本发明第二实施例的液晶显示面板的结构设计示意图7是根据本发明液晶显示面板的制造方法的流程图8是根据本发明的液晶显示装置的结构示意图。
具体实施方式
本发明旨在提供一种窄边框的液晶显示面板及其液晶显示装置。
图2是根据本发明第一实施例的液晶显示面板的结构设计示意图，
图3是根据本发明第一实施例的液晶显示面板沿图2中II-II方向的剖面示意图。
请一并参见图2-3所示,本实施例所揭示的液晶显示面板20包括CF基板21、与 CF基板21相对设置的TFT基板22、框胶23、第一配向膜24、第二配向膜25以及由框胶23 密封夹持在CF基板21和TFT基板22之间的液晶(图未示)。在本实施例中，框胶23位于CF基板21和TFT基板22之间，以使CF基板21和 TFT基板22紧密贴合。其中，框胶23中设置有多个金属球(图未示)。其中，金属球是在具有弹性的球状高分子材料上电镀一层导电性能良好的金属。 金属球的直径等于CF基板21与TFT基板22的间距除以金属球的压缩率，其中金属球的压缩率为O. 88。金属球优选为金球，在其他实施例中，本领域技术人员完全可以将金属球设置为其他金属球，例如银球。在本实施例中，第一配向膜24设置在TFT基板22的内表面上，该内表面即是指 TFT基板22上设置有驱动线路的表面。第二配向膜25、公共电极28设置在CF基板21的内表面上，该内表面即是指CF基板21设置有彩色滤光片的表面。其中，第一配向膜24和第二配向膜25的厚度优选为ΙΟΟΟΑ。应理解,本实施例所揭示的液晶显示面板20中，CF基板21上还进一步包括彩色滤光片等结构；TFT基板22上还进一步包括数据线、扫描线、TFT开关以及像素电极等用于驱动液晶显不面板20的线路。液晶显不面板20的CF基板21、TFT基板22等不涉及本发明主要改进之处的具体构造可参照现有的技术，在此不进行详细说明。本发明液晶显示面板20的结构请进一步参阅图2所示，用以说明同一平面上，液晶显示面板20的显示区域、配向膜设置区域、框胶23的涂布区域与液晶显示面板20的切割边缘之间的宽度关系。在本实施例中，TFT基板22包括导电盘221，导电盘221紧邻显示区域26的边缘的外侧设置在TFT基板22的内表面上，并且第一配向膜24覆盖在导电盘221上。其中，框胶23的涂布区域设置在TFT基板22上，并且框胶23的涂布区域的边缘位于显示区域26 的边缘的外侧。在本实施例中，导电盘221和框胶23的涂布区域均设置于显示区域26的边缘与第一配向膜24的边缘之间的区域。即，第一配向膜24完全覆盖导电盘221，框胶23的涂布区域完全设置在第一配向膜24上。此外，第二配向膜25设置在CF基板21的公共电极28 上，并且第二配向膜25的边缘设置在显示区域26的边缘的外侧。请再参见图4-5所示，图4是在电子显微镜下金属球压穿配向膜的实验结果示意图，图5是金属球压穿配向膜的压痕在胶框上的示意图。在将配向膜扩大到覆盖导电盘点位，且将金属球涂布在配向膜上的实验条件下，如图4所示，实验证实，在CF基板21和TFT 基板22对盒后，金属球能够压穿配向膜，即导电盘221通过金属球压穿第一配向膜24和第二配向膜25与CF基板21的公共电极28连接导通。其中，压痕231为金属球在框胶23 上的压痕，压痕232为金属球在配向膜(第一配向膜24或第二配向膜25)上的压痕。下文以32寸液晶显示面板20和一个导电盘221进行说明。在其他实施例中，在 TFT基板22上设置导电盘221的数量越多，导电盘221与CF基板21的公共电极28导通率越好。在本实施例中，如图2所示，导电盘221的中心位置和液晶显示面板20的显示区域26在同一平面上的距离为L4约为I. 7mm，导电盘221的中心位置和液晶显示面板20的切割边缘27在同一平面上的距离L5约为I. 5mm。因此，本实施例的液晶显示面板20的边框的宽度为L6 = L4+L5 = 3. 2mm。如前所述，相对于现有技术中液晶面板的导电盘14设计在配向膜11的外侧，而本实施例将导电盘221和框胶23的涂布区域向内移动至第一配向膜24区域，使第一配向膜 24覆盖导电盘221，框胶23的涂布区域完全设置在第一配向膜24上，以使本实施例的液晶显示面板20的边框的宽度为3. 2_，缩减了现有技术中边框宽度(宽达6_左右)的一半以上，进而显著节省液晶显示面板20的显示区域26的边缘到液晶显示面板20切割边缘27 的距离，实现液晶显示面板20的窄边框设计，提高用户的体验效果。应理解，在本发明的其他实施例中，本领域的技术人员完全可以将图3所示的第二配向膜25的边缘设置在框胶23密封区域的内侧，如第二配向膜25的边缘与显示区域 26的边缘一致，与本发明图3所示的第一实施例不同之处在于此时，在CF基板21和TFT 基板22对盒后，导电盘221通过框胶23的金属球压穿第一配向膜24与CF基板21的公共电极28连接导通。请参见图6，图6是根据本发明第二实施例的液晶显示面板的结构设计示意图。如图6所示，第二实施例的液晶显示面板与第一实施例的液晶显示面板20在结构设计上的不同之处在于框胶33的涂布区域部分设置在第一配向膜34上，即框胶33的涂布区域与第一配向膜34部分重合。其中，导电盘321的中心位置和液晶显示面板的显示区域36在同一平面上的距离为L7约为I. 7mm，导电盘321的中心位置和液晶显示面板的切割边缘37 在同一平面上的距离L8约为I. 5mm。因此，本实施例的液晶显示面板的边框的宽度为L9 = L7+L8 = 3. 2mm。值得注意的是，本领域的技术人员完全可以通过增加框胶23中混入的金属球的含量来增加导电盘与CF基板的公共电极导通率。此外，在其他实施例中，本领域的技术人员还可以将金属球设置为带刺金属球。如图7所示，本发明进一步提供一种上述液晶显示面板的制造方法，其包括以下步骤步骤SI :提供第一基板，在第一基板上沉积导电盘；在步骤SI中，第一基板为TFT基板，导电盘紧邻液晶显示面板的显示区域的边缘的外侧设置在第一基板的内表面上。此外，在第一基板上还进一步包括数据线、扫描线、TFT 开关以及像素电极等用于驱动液晶显示面板的线路，其中，导电盘可在沉积TFT开关结构的同时进行沉积。液晶显示面板的第一基板、导电盘等不涉及本发明主要改进之处的具体制程方法可参照现有的技术，在此不进行详细说明。步骤S2 :在第一基板的配向膜涂布区域涂布第一配向膜，且第一配向膜覆盖在导电盘上；步骤S3 :在框胶中混入金属球后将框胶涂布在第一配向膜上，其中，框胶涂布区域的边缘位于液晶显示面板的显示区域的边缘的外侧，且框胶涂布区域至少部分设置在第一配向膜上；步骤S4 :提供第二基板，在第二基板上涂布第二配向膜；在步骤S4中，第二配向膜可仅涂布在液晶显示面板的显示区域，也可涂布到液晶显示面板的显示区域的外侧。步骤S5 :将第一基板和第二基板对盒。在本实施例中，由于金属球是在具有弹性的球状高分子材料上电镀一层导电性能良好的金属，因此金属球存在一定的压缩率，在第一基板和第二基板对盒后，金属球可压穿第一配向膜和第二配向膜，实现第一基板和第二基板导通。其中，第一配向膜的厚度和第二配向膜的厚度优选为1000A。进一步的，如图8所示，本发明还提供一种液晶显示装置，该液晶显示装置包括液晶显示面板41以及背光模组42，背光模组42为液晶显示面板41提供光源，其中液晶显示面板41为上述实施例的液晶显示面板,在此也不再赘述。综上，本发明的液晶显示面板及其制造方法以及液晶显示装置通过将导电盘和框胶的涂布区域向内移动至第一配向膜区域，使第一配向膜覆盖导电盘，框胶的涂布区域至少部分设置在第一配向膜上，以显著节省液晶显示面板的显示区域边缘到液晶显示面板的切割边缘的距离，从而减少边框的宽度，实现液晶显示面板的窄边框设计，提高用户的体验效果。以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
权利要求
1.一种液晶显示面板，其特征在于，所述液晶显示面板包括相对设置的CF基板和TFT基板；框胶，设置在所述CF基板和所述TFT基板之间且位于所述液晶显示面板的显示区域的外侧，以紧密贴合所述CF基板和所述TFT基板；其中，所述TFT基板包括导电盘，紧邻所述显示区域的边缘的外侧设置在所述TFT基板的内表面上；第一配向膜，设置在所述TFT基板上的表面上，且所述第一配向膜覆盖所述导电盘；框胶涂布区域，设置在所述TFT基板上，所述框胶涂布区域的边缘位于所述显示区域的边缘的外侧，且所述框胶涂布区域至少部分设置在所述第一配向膜上。
2.根据权利要求I所述的液晶显示面板，其特征在于，所述导电盘和所述框胶涂布区域设置于所述显示区域的边缘与所述第一配向膜的边缘之间的区域。
3.根据权利要求I所述的液晶显示面板，其特征在于，所述框胶涂布区域中设置有多个金属球。
4.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述CF基板包括依次设置在所述CF基板上的内表面上的公共电极和第二配向膜，所述第二配向膜位于所述公共电极上， 其中，在所述CF基板和所述TFT基板对盒后，所述导电盘通过所述金属球压穿所述第一配向膜与所述CF基板的所述公共电极连接导通。
5.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述CF基板包括依次设置在所述CF基板上的内表面上的公共电极和第二配向膜，所述第二配向膜位于所述公共电极上， 其中，在所述CF基板和所述TFT基板对盒后，所述导电盘通过所述金属球压穿所述第一配向膜和第二配向膜与所述CF基板的所述公共电极连接导通。
6.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述金属球为金球或银球。
7.根据权利要求6所述的液晶显示面板，其特征在于，所述金属球为带刺金属球。
8.一种液晶显示装置，所述液晶显示装置包括液晶显示面板以及背光模组，所述背光模组为所述液晶显示面板提供光源，其特征在于，所述液晶显示面板为权利要求1-7任意一项所述的液晶显示面板。
9.一种液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括提供第一基板，在所述第一基板上沉积导电盘；在所述第一基板的配向膜涂布区域涂布第一配向膜，且所述第一配向膜覆盖在所述导电盘上；在框胶中混入金属球后将所述框胶涂布在所述第一配向膜上，其中，所述框胶涂布区域的边缘位于所述液晶显示面板的显示区域的边缘的外侧，且所述框胶涂布区域至少部分设置在所述第一配向膜上；提供第二基板，在所述第二基板上涂布第二配向膜；将所述第一基板和所述第二基板对盒。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，所述第一基板为TFT基板，所述第二基板为CF基板，并且所述导电盘和所述框胶涂布区域设置于所述显示区域的边缘与所述第一配向膜的边缘之间的区域。
全文摘要
本发明提供了一种液晶显示面板及其制造方法以及液晶显示装置。液晶显示面板包括CF基板、TFT基板以及框胶。其中，TFT基板包括导电盘、第一配向膜以及框胶涂布区域。导电盘紧邻显示区域的边缘的外侧设置在TFT基板上的内表面上。第一配向膜设置在TFT基板的表面上，且第一配向膜覆盖导电盘。框胶涂布区域设置在TFT基板上，框胶涂布区域的边缘位于显示区域的边缘的外侧，且框胶涂布区域至少部分设置在第一配向膜上。通过以上方式，本发明能够显著节省液晶显示面板的显示区域边缘到液晶显示面板的切割边缘的距离，从而减少边框的宽度，实现液晶显示面板的窄边框设计，提高用户的体验效果。
文档编号G02F1/1337GK102591060SQ201210086518
公开日2012年7月18日 申请日期2012年3月28日 优先权日2012年3月28日
发明者丁涛, 刘明, 赵国 申请人:深圳市华星光电技术有限公司