导光板及其制造方法

文档序号:2697360阅读:178来源:国知局
导光板及其制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种导光板,其包括一个本体及大小形状随机分布的多个凸点。该多个凸点与该本体由相同材质制成。该本体包括一个出光面、一个底面及一个入光面。该底面与该出光面相对设置。该入光面连接该出光面及该底面。该多个凸点不规则排布在该出光面上,用于将入射光线进行多次反射及折射,使得入射光线的传递路径不相同,以保证该出光面上的亮度分布均匀。本发明还涉及一种导光板的制造方法。
【专利说明】导光板及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种导光板及其制造方法。
【背景技术】
[0002]现在的导光板的出光面一般比较光滑,但是光滑的表面会造成所有入射光在导光板的传递路径基本一致,导致入射光会集中入射到出光面上的某些部分,而出光面的另一部分基本不会有光到达,使得出光面上的亮度分布不均匀。

【发明内容】

[0003]有鉴于此,有必要提供一种出光亮度均匀分布的导光板及其制造方法。
[0004]—种导光板,其包括一个本体及大小形状随机分布的多个凸点。该多个凸点与该本体由相同材质制成。该本体包括一个出光面、一个底面及一个入光面。该底面与该出光面相对设置。该入光面连接该出光面及该底面。该多个凸点不规则排布在该出光面上。
[0005]一种导光板的制造方法,其包括如下步骤:
提供一个本体,该本体包括相背设置的一个出光面及一个底面;
提供一个高压喷射装置,该高压喷射装置包括一个中空的工作腔体、一个进料口、一个进气口及一个喷头;
将该喷头面向该出光面,且与该出光面间隔一定距离;
通过该进料口在该工作腔体内注入与该本体相同材质的熔融原料,通过该进气口将高压气体通入该工作腔体内,该工作腔体内的熔融原料在该高压气体的压力下通过该喷头喷射在该出光面,以形成不规则排布且大小形状随机分布的多个凸点;
将该多个凸点进行冷却,使该多个凸点附着在该出光面上,以得到一个导光板。
[0006]与现有技术相比较,本发明的导光板及其制造方法,通过在该出光面上设置不规则排布且大小形状随机分布的多个凸点,入射光线被该多个凸点反射、折射及散射后的传递路径不相同,避免该入射光线集中射向该出光面的某些部分,使得到达该出光面上的各个部分的光线密度相同,从而有效消除该出光面上亮暗不均的现象,使得该出光面的亮度分布均匀。
【专利附图】

【附图说明】
[0007]图1是本发明较佳实施方式的导光板的结构示意图。
[0008]图2是图1的导光板的另一角度的示意图。
[0009]图3是本发明较佳实施方式的导光板的制造方法的示意图。
[0010]主要元件符号说明
导光板|ιοο
本体_10
出光面Ir
【权利要求】
1.一种导光板,其包括一个本体及大小形状随机分布的多个凸点,该多个凸点与该本体由相同材质制成,该本体包括一个出光面、一个底面及一个入光面,该底面与该出光面相对设置,该入光面连接该出光面及该底面,该多个凸点不规则排布在该出光面上。
2.如权利要求1所述的导光板 ,其特征在于,该多个凸点通过高压喷射的方式制成。
3.如权利要求1所述的导光板,其特征在于,该底面上设置有多个均匀分布的网点。
4.如权利要求3所述的导光板,其特征在于,该多个网点均为内凹的球冠状结构,每个网点的直径与深度的比值为10:1。
5.如权利要求4所述的导光板,其特征在于,该多个网点呈矩阵状排布。
6.一种导光板的制造方法,其包括如下步骤: 提供一个本体,该本体包括相背设置的一个出光面及一个底面; 提供一个高压喷射装置,该高压喷射装置包括一个中空的工作腔体、一个进料口、一个进气口及一个喷头; 将该喷头面向该出光面,且与该出光面间隔一定距离; 通过该进料口在该工作腔体内注入与该本体相同材质的熔融原料,通过该进气口将高压气体通入该工作腔体内,该工作腔体内的该熔融原料在该高压气体的压力下通过该喷头喷射在该出光面,以形成不规则排布且大小形状随机分布的多个凸点; 将该多个凸点进行冷却,使该多个凸点附着在该出光面上,以得到一个导光板。
7.如权利要求6所述的导光板的制造方法,其特征在于,该导光板的制造方法还包括通过激光加工的方法在该底面上形成多个均匀分布的网点。
8.如权利要求7所述的导光板的制造方法,其特征在于,该多个网点均为内凹的球冠状结构,每个网点的直径与深度的比值为10:1。
9.如权利要求8所述的导光板的制造方法,其特征在于,该多个网点呈矩阵状排布。
10.如权利要求6所述的导光板的制造方法,其特征在于,若该喷头的喷射面积大于该出光面的面积,则该喷头不移动位置;若该喷头的喷射面积小于该出光面的面积,则该喷头需要移动位置,使得该出光面的各个部分均能被喷射到。
【文档编号】G02B6/00GK103901524SQ201210578151
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2012年12月27日 优先权日:2012年12月27日
【发明者】王何立颖 申请人:鸿富锦精密工业(深圳)有限公司, 鸿海精密工业股份有限公司
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