技术领域
本发明涉及一种光缆及其生产方法，具体为一种铠装光缆及其制备方法，属于光纤光缆制备技术领域。
背景技术：
目前我国移动通信基站传输光缆线路的建设一般按照：接入层传输应以光缆传输接入为主，微波系统接入为辅，基站接入视具体情况，尽可能的接入环路，来保证网络的安全。但基站施工环境较通常情况更恶劣，所以使用常规光缆易存在阻水性能不足，拉伸和抗侧压力不够等隐患。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的不足，提供一种铠装光缆，其结构简单，阻水性能好。
本发明的另一目的是提供上述耐低温轻铠装光缆的制备方法。
为实现上述目的，本发明公开了一种铠装光缆，包括缆芯，所述缆芯由一根中心加强芯以及围绕在中心加强芯外的一根填充绳、四根光纤单元绞合而成；在缆芯的空隙处设有缆芯填充物，在缆芯外设有扎带，在扎带外绕包钢塑复合带或铝塑复合带，在钢塑复合带或铝塑复合带外挤包聚乙烯外护套。
优选地，所述光纤单元包括多根光纤以及挤包在光纤外的松套管，在多根光纤与松套管之间填充阻水缆膏，所述的松套管的搭接处设有光纤油膏。
优选地，所述的钢塑复合带或铝塑复合带的边角呈圆弧形，钢塑复合带或铝塑复合带的搭接处涂有阻水缆膏。
一种铠装光缆的制备方法，包括以下步骤：
1）首先为着色工序：光纤通过主动放线架放出，放线张力为70g±10g，光纤分别依次通过进口模为0.268um 、出口模为0.252 um的着色模具、两个固化炉，收于收线架盘具上，收线张力为55g±5g，生产速度需≤1400m/min；
2）然后为二套工序：将多根着色光纤置于主动放线装置上，每个放线装置边需配置有除静电装置且必须打开，生产时放线张力为：80g±10g，光纤分别通过油针、模芯、模套进入松套管内，管内填充配方改进后的光纤油膏，松套管再分别经过长度：10米，温度：+60℃ ～ +70℃的热水槽、长度：15米，温度：+45℃ ～ +55℃的温水槽，长度：35米，温度：+15℃ ～ +20℃的冷水槽，冷水槽中的松套管在冷水槽绕两圈使得松套管在冷水槽内的长度达到70米，最后收于收线架盘具上，收线张力为3N ～ 5N，生产速度需≤200m/min；
3）其次为成缆工序：将二套工序生产的多根松套管与填充绳放置于主动放线架上，放线张力为：3N～ 5N，生产过程中采用“SZ”绞合方式将束管与填充绳缠绕于中心加强芯上，通过扎纱固定，收于收线架盘具上，收线张力为60N±10N，生产速度需≤60m/min；
4）最后为护套工序：将成缆工序生产的缆芯通过主动放线放出，放线平稳即可；通过喷涂装置将阻水缆膏涂覆于钢/铝塑复合带上，间隔为330mm，喷涂长度为330mm，喷涂采用间歇式，确保1米内有2段喷涂，在喷涂段阻水缆膏横向填满；涂覆有阻水缆膏的钢/铝复合带经过卷边模，将两边3.5mm折起，呈凹形；搭接充油装置将阻水缆膏填充于折起的搭接凹形处，缆芯在钢/铝塑复合带上方经过，呈凹形状的复合带经过预成型模具成型，缆芯包裹于复合带以内，后经过定径模，成为要求尺寸的包裹有钢/铝复合带的缆芯；包裹有钢/铝复合带的缆芯再经过模芯和模套，挤塑机将聚乙烯护套挤塑于钢/铝塑复合带上，经温度为20℃的冷却水冷却后最终成为耐低温轻铠装光缆并收于盘具上；护套挤塑机温度分别为：机身温度为180℃、200℃、220℃、240℃、法兰温度为250℃、机头温度为230℃、210℃、200℃，生产速度需≤50m/min。
进一步优化，步骤1）中通过将实际生产速度下固化炉的固化功率设置为100%、选择10英寸，功率为6000W的紫外灯及保证生产过程中固化炉中的氮气压力≥2.5 m3/h，确保着色光纤的绝对固化度在95%以上。
进一步优化，步骤2）中所述的松套管余长在温度-60℃ ～ +70℃之间的变化在0.2‰以内，松套管余长为0.4‰～0.6‰。
进一步优化，步骤2）中所述的光纤油膏采用低倾点、低凝点的硅油作为光纤油膏的基础油，从而保证-60℃时光纤油膏的锥入度不小于350 1/10mm。
进一步优化，步骤4）中搭接充油装置由气压阀控制充油量，充油出口模具尺寸控制在2.0mm。
本发明的有益效果在于：
1、由于光纤对水和潮气产生的OH─极为敏感，水和潮气既会增大光纤在1383nm处的水峰衰减，又会使光纤表面的微裂纹不断扩展直至光纤断裂，同时还会腐蚀金属加强件并与金属材料发生反应引起光纤的氢损，从而严重影响光缆的使用性能和使用寿命；通过在充油装置前增设“R”型卷边模，解决了小宽度复合带搭接不紧密，成型后回弹，有小孔的问题；通过在搭接处增设搭接充油装置将阻水缆膏涂覆在搭接处，解决了搭接渗水的问题；通过对阻水缆膏的粘度、吸水时间和膨胀度进行调整，解决了光缆缆芯渗水的问题。
2、现有的光缆在低温下（低至-60℃）易出现衰减大，甚至断纤的情况；本发明技术通过合理的变更原材料特性及制定合理的加工工艺，不仅避免了此类情况，还保持了拉伸性能的稳定性；通过采用低倾点、低凝点的硅油作为光纤油膏的基础油，解决了低温下油膏僵硬导致光纤微弯损耗严重增加的问题；通过调整粘度改进剂在配方中的占比，解决了纤膏粘度变化过大，拉伸性能不稳定的问题；通过热水槽、冷水槽温度及长度的设定，解决了PBT松套管结晶不充分，二次结晶收缩，导致光纤微弯损耗严重增加的问题。
3、现有的填充方式为紧压式，紧压式结构充油量不易控制，充油过多，金属带与护套料之间有残余阻水缆膏，易出现护套包覆松；紧压式结构充油过少，易出现阻水性能不良的情况，通过采用喷涂式结构，可合理控制阻水缆膏填充量，解决了填充过多，护套料包覆松，光缆抗侧压不够的隐患。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的复合带搭接的结构示意图；
图3为制备复合带的工装图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
如图1所示，本发明提供一种铠装光缆，包括缆芯，所述缆芯由一根中心加强芯8以及围绕在中心加强芯8外的一根填充绳9、四根光纤单元绞合而成；在缆芯的空隙处设有阻水缆膏4，在缆芯外设有扎带5，在扎带外绕包钢塑复合带或铝塑复合带6，在钢塑复合带或铝塑复合带外挤包聚乙烯外护套7。所述光纤单元包括多根光纤1以及挤包在光纤外的松套管2，在多根光纤与松套管之间设有套管填充物3，所述缆芯填充物为光纤油膏。
如图2所示，所述的钢塑复合带或铝塑复合带的边角呈圆弧形，钢塑复合带或铝塑复合带的搭接处涂有阻水缆膏。
如图3所示，通过喷涂装置将阻水缆膏涂覆于钢/铝塑复合带上，间隔为330mm，喷涂长度为330mm，喷涂采用间歇式，确保1米内有2段喷涂，在喷涂段阻水缆膏横向填满；涂覆有阻水缆膏的钢/铝复合带经过卷边模，将两边3.5mm折起，呈凹形；搭接充油装置将阻水缆膏填充于折起的搭接凹形处，缆芯在钢/铝塑复合带上方经过，呈凹形状的复合带经过预成型模具成型，缆芯包裹于复合带以内，后经过定径模，成为要求尺寸的包裹有钢/铝复合带的缆芯。
一种铠装光缆的制备方法，包括以下步骤：
1）首先为着色工序：光纤通过主动放线架放出，放线张力为70g±10g，光纤分别依次通过进口模为0.268um 、出口模为0.252 um的着色模具、两个固化炉，收于收线架盘具上，收线张力为55g±5g，生产速度需≤1400m/min；
2）然后为二套工序：将多根着色光纤置于主动放线装置上，每个放线装置边需配置有除静电装置且必须打开，生产时放线张力为：80g±10g，光纤分别通过油针、模芯、模套进入松套管内，管内填充配方改进后的光纤油膏，松套管再分别经过长度：10米，温度：+60℃ ～ +70℃的热水槽、长度：15米，温度：+45℃ ～ +55℃的温水槽，长度：35米，温度：+15℃ ～ +20℃的冷水槽，冷水槽中的松套管在冷水槽绕两圈使得松套管在冷水槽内的长度达到70米，最后收于收线架盘具上，收线张力为3N ～ 5N，生产速度需≤200m/min；
3）其次为成缆工序：将二套工序生产的多根松套管与填充绳放置于主动放线架上，放线张力为：3N～ 5N，生产过程中采用“SZ”绞合方式将束管与填充绳缠绕于中心加强芯上，通过扎纱固定，收于收线架盘具上，收线张力为60N±10N，生产速度需≤60m/min；
4）最后为护套工序：将成缆工序生产的缆芯通过主动放线放出，放线平稳即可；通过喷涂装置将阻水缆膏涂覆于钢/铝塑复合带上，间隔为330mm，喷涂长度为330mm，喷涂采用间歇式，确保1米内有2段喷涂，在喷涂段阻水缆膏横向填满；涂覆有阻水缆膏的钢/铝复合带经过卷边模，将两边3.5mm折起，呈凹形；搭接充油装置将阻水缆膏填充于折起的搭接凹形处，缆芯在钢/铝塑复合带上方经过，呈凹形状的复合带经过预成型模具成型，缆芯包裹于复合带以内，后经过定径模，成为要求尺寸的包裹有钢/铝复合带的缆芯；包裹有钢/铝复合带的缆芯再经过模芯和模套，挤塑机将聚乙烯护套挤塑于钢/铝塑复合带上，经温度为20℃的冷却水冷却后最终成为耐低温轻铠装光缆并收于盘具上；护套挤塑机温度分别为：机身温度为180℃、200℃、220℃、240℃、法兰温度为250℃、机头温度为230℃、210℃、200℃，生产速度需≤50m/min。
作为优化：步骤1）中通过将实际生产速度下固化炉的固化功率设置为100%、选择10英寸，功率为6000W的紫外灯及保证生产过程中固化炉中的氮气压力≥2.5 m3/h，确保着色光纤的绝对固化度在95%以上。
作为优化：所述生产的松套管余长在-60℃ ～ +70℃之间的变化在0.2‰以内，故需对原材料光纤纤膏进行如下调整：1、采用低倾点、低凝点的硅油作为光纤油膏的基础油，从而保证-60℃时光纤油膏的锥入度不小于350 1/10mm，避免了低温下光纤在僵硬的油膏中产生严重的微弯损耗。
作为优化：所述生产的松套管余长要求为0.4‰～0.6‰ 。
作为优化：采用了钢/铝塑复合带采用轧纹一体成型技术：针对此类产品搭接充油的特殊结构，设置了卷边模。效率较绕包提高了50%。
作为优化：将填充方式由紧压式改为了喷涂式，喷涂间距为330mm，喷涂采用间歇式，确保1米内有2段喷涂，此类填充方式可避免紧压式结构填充不易控制的问题。
作为优化：充油装置前增设卷边模，卷边模为“R”型，这样小宽度钢带经过预成型块的预成型处理后，钢/铝塑复合带两边呈圆弧形，再经过预成型模、搭接模及定径模后即可完成纵包成型，且小宽度复合带搭接处结合更加紧密，成型后的回弹更小，大大降低了搭接处出现小孔的概率。
作为优化：在搭接处增设了搭接充油装置，充油装置由气压阀控制充油量，充油出口模具尺寸控制在2.0mm，阻水缆膏填充于钢/铝塑复合带圆弧处，从而保证了搭接充分填充，提高了光缆的阻水性能。
优选地，对阻水缆膏的粘度、膨胀速率、体积最大膨胀率和粘结强度进行要求，以保证迅速膨胀，长期阻水的功能，要求如下：
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。