本发明涉及液晶显示领域，具体地，涉及一种液晶面板的制作方法。
背景技术：
薄膜晶体管液晶显示器(thinfilmtransistorliquidcrystaldisplay，简称tft-lcd)因其功耗低、制造成本低和无辐射等特点，近年来得到了广泛应用。tft-lcd用的液晶显示面板主要包括对盒设置的彩膜基板和阵列基板、填充于彩膜基板和阵列基板之间的液晶。
通常，液晶分子是在彩膜基板和阵列基板进行对盒之前，通过液晶滴下技术(onedropfill，简称odf)将液晶分子通常是滴注在彩膜基板或阵列基板的显示区域的中心部分，并由显示区域向四周逐步扩散，之后再将彩膜基板和阵列基板进行对盒，以实现液晶的填充，但是在该填充过程中，为了防止扩散的液晶接触到显示区域外的外围区域的未完全固化的封框胶，避免污染液晶，通常需要滴下的液晶距离封框胶有一定的距离，一般该距离需大于15mm，而该距离的设置就极大限制了窄边框的设计，影响了用户体验度。
技术实现要素：
为解决上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种液晶面板的制作方法，以保证既不污染液晶，又可实现窄边框设计，提升用户体验。
为了达到上述发明目的，本发明采用了如下的技术方案：
本发明提供了一种液晶面板的制作方法，所述液晶面板包括：显示区及围绕所述显示区的边框区，所述显示区包括第一液晶区和设于所述第一液晶区外围的第二液晶区，所述制作方法包括：
提供一基板；
在所述边框区的基板一表面涂布封框胶；
向第一液晶区滴入液晶；
向第二液晶区滴入液晶；
其中，向第二液晶区滴入的单滴液晶的体积大于向所述第一液晶区滴入的单滴液晶的体积。
进一步地，所述第一液晶区靠近所述显示区的中间位置，所述第二液晶区位于所述第一液晶区与封框胶之间且围绕所述第一液晶区一圈。
进一步地，所述第二液晶区的面积小于所述第一液晶区的面积。
进一步地，向所述第二液晶区滴入的液晶包括自内朝外的多层。
进一步地，向所述第二液晶区滴入的单滴液晶的体积为向所述第一液晶区滴入的单滴液晶的体积的3～8倍。
进一步地，向所述第二液晶区滴入的每两单滴液晶之间的间距大于向所述第一液晶区滴入的每两单滴液晶之间的间距。
进一步地，所述显示区还包括至少一个位于所述第一液晶区和所述第二液晶区之间的环形的第三液晶区，所述制作方法还包括：向所述第三液晶区滴入液晶，其中，向所述第三液晶区滴入的单滴液晶的体积介于向所述第二液晶区滴入的单滴液晶的体积和向所述第一液晶区滴入的单滴液晶的体积之间。
进一步地，向所述第三液晶区滴入的液晶包括自内朝外的多层。
进一步地，向所述第三液晶区滴入的每层的单滴液晶的体积相等，所述第三液晶区的每层液晶的单滴液晶体积自内朝外依次增大。
与现有技术相比，本发明的液晶面板的制作方法，通过划分显示区域，并不同的显示区滴入不同规格的液晶，以减小靠近封框胶的液晶的扩散速度，缩减液晶距封框胶预留的制程距离，既保证不了污染液晶，又可达到窄边框甚至无边框的设计目的，提升了用户体验。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶前的俯视结构示意图；
图2是本发明一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶前的侧视结构示意图；
图3是本发明一实施例液晶面板的制作方法的流程示意图；
图4是本发明一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶后的俯视结构示意图；
图5是本发明一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶后的侧视结构示意图；
图6是本发明另一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶前的俯视结构示意图；
图7是本发明另一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶前的侧视结构示意图；
图8是本发明另一实施例液晶面板的制作方法的流程示意图；
图9是本发明另一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶后的俯视结构示意图；
图10是本发明另一实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶后的侧视结构示意图。
具体实施方式
以下将参照附图来详细描述本发明的实施例。然而，可以以许多不同的形式来实施本发明，并且本发明不应该被解释为限制于这里阐述的具体实施例。相反，提供这些实施例是为了解释本发明的原理及其实际应用，从而使本领域的其他技术人员能够理解本发明的各种实施例和适合于特定预期应用的各种修改。在附图中，为了清楚起见，可以夸大元件的形状和尺寸，并且相同的标号将始终被用于表示相同或相似的元件。
作为本发明的一实施例，其提供了一种液晶面板的制作方法，一并参见图1和图2，其液晶面板包括：显示区1及围绕显示区1的边框区2，其中，显示区1包括第一液晶区101和设于第一液晶区101外围的第二液晶区102。
参见图3，本实施例的液晶面板的制作方法包括：
s1、提供一基板a；
s2、在边框区2的基板a一表面涂布封框胶3；
s3、向第一液晶区101滴入液晶；
s4、向第二液晶区102滴入液晶；
其中，参见图4，向第二液晶区102滴入的单滴液晶(为了便于说明，下述将滴入第二液晶区102的单滴液晶标注为第二单滴液晶102-1)的体积大于向第一液晶区101滴入的单滴液晶(同理，将其标注为第一单滴液晶101-1)的体积。其中，参见图2，s1提供的基板a为玻璃基板，优选的为tft基板，与其对盒设置的为cf基板b，其封框胶3位于基板a与基板b之间。
其中可理解的是，滴入的第一液晶区101和第二液晶区102内的液晶均处于封框胶3内，则设于第一液晶区101外围的第二液晶区102则处于封框胶3和第一液晶区101之间，那么向第二液晶区102滴入的单滴液晶的体积大于向第一液晶区101滴入的单滴液晶的体积时，则较大的单滴液晶(即第二单滴液晶102-1)的扩散速度相对较小的单滴液晶(即第一单滴液晶101-1)的扩散速度就较慢，则在封框胶固化所需时间固定的情况下，由于大滴液晶扩散速度较慢，则可有效的缩减滴下的液晶距离封框胶之间的距离，既确保了不污染滴下的液晶，也利于窄边框的设计，提升了产品的设计能力和产品品质，促进了产品在市场的竞争力。
优选的，向第一液晶区101滴入的单滴液晶的体积可尽可能的小，而向第二液晶区102滴入的单滴液晶与向第一液晶区101滴入的单滴液晶的体积比具体可具体根据制程需求来定。优选的，向第二液晶区102滴入的单滴液晶的体积为向第一液晶区101滴入的单滴液晶的体积的3～8倍。其3～8倍的体积比保证了尽可能不影响显示区1内液晶的扩散速度，又能实现最优的窄边框设计。
其中，由于第二单滴液晶102-1的体积大于第一单滴液晶101-1的体积，则相应的，向第二液晶区102滴入的每两单滴液晶之间的间距大于向第一液晶区101滴入的每两单滴液晶之间的间距。此处的每两单滴液晶之间的间距即为滴入的液晶未扩散前两相邻单滴液晶之间的距离。
在本实施例的液晶面板的制作过程中，在完成s2封框胶3的涂布之后，可先进行s3的步骤，后进行s4的步骤，即先向第一液晶区101滴入液晶，再向第二液晶区102内滴入液晶；也可先进行s4的步骤，后进行s3的步骤，即先向第二液晶区102滴入液晶，再向第一液晶区101内滴入液晶；优选的，由于第二液晶区102设于第一液晶区101的外围，更靠近封框胶3，则优选的先进行s3的向第一液晶区101滴入液晶的步骤，这样即使第一液晶区101内的第一单滴液晶101-1的体积小，扩散快，也预留有足够的空间与时间供第一单滴液晶101-1扩散而不会担心其接触到封框胶3。
进一步，对于步骤s3的进一步优化，可在向第一液晶区101滴入液晶时，可选择自第一液晶区101的中心位置向外进行，这样可进一步保证滴下的液晶不会碰触到封框胶。
参见图1，本发明实施例液晶面板的制作方法中液晶面板滴入液晶前的俯视结构示意图；
为了便于滴入显示区1内的液晶分布均匀，且为了尽可能的减小滴入的液晶距离封框胶3之间的距离，以实现窄边框，第一液晶区101靠近显示区1的中间位置，第二液晶区102位于第一液晶区101与封框胶3之间且围绕第一液晶区101一圈形成环形的第二液晶区102。环形的第二液晶区102可保证从显示区的四周均分别缩减滴入的液晶距离封框胶3之间的距离，达到窄边框的设计目的。
优选的，形成的环形的第二液晶区102的面积小于第一液晶区101的面积。由于滴入第一液晶区101内的第一单滴液晶101-1的体积小，速度快，因此，将第一液晶区101的面积设计大于第二液晶区102的面积，则有效的保证了滴入显示区1内的液晶的扩散速度。
具体的，一并参见图4和图5，向环形的第二液晶区102滴入的液晶包括自内朝外的多层，优选的为1～3层(图中示出为1层)。多层的第二单滴液晶102-1的设置，可进一步缓解滴下的第二单滴液晶102-1的扩散速度，延长第二单滴液晶102-1扩散至封框胶3的时间。
作为本发明的另一实施例，提供了另一种液晶面板的制作方法，一并参见图6和图7，其液晶面板包括：显示区1及围绕显示区1的边框区2，其中，显示区1包括第一液晶区101、设于第一液晶区101外围的第二液晶区102及至少一个位于第一液晶区101和第二液晶区102之间的第三液晶区103。其中，第二液晶区102、第三液晶区103均为绕第一液晶区101的环形结构。
参见图8，本实施例的液晶面板的制作方法包括：
s1’、提供一基板a；
s2’、在边框区2的基板a一表面涂布封框胶3；
s3’、向第一液晶区101滴入液晶；
s4’、向第三液晶区103滴入液晶；
s5’、向第二液晶区102滴入液晶；
其中，参见图9，向第三液晶区103滴入的单滴液晶(为了便于说明，下述将滴入第三液晶区103的单滴液晶标注为第三单滴液晶103-1)的体积介于向第二液晶区102滴入的单滴液晶(同理，将其标注为第二单滴液晶102-1)的体积和向第一液晶区101滴入的单滴液晶(同理，将其标注为第一单滴液晶101-1)的体积之间。可理解的是，滴入第一液晶区101、第三液晶区103、第二液晶区102的单滴液晶的体积依次减小，则依次降低了滴入的单滴液晶的扩散速度，则这样既保证在尽可能降低影响液晶扩散速度的情况下，实现窄边框的目的。
一并参见图9和图10，向环形的第三液晶区103滴入的液晶包括自内朝外的多层。进一步，多层液晶其每层的单滴液晶的体积相等，多层液晶的单滴体积自内朝外依次增大。多层不同体积的单滴液晶的滴入实现了依次降低液晶的扩散速度，保证了液晶分布的均匀性与扩散速度。优选的，向环形的第三液晶区103滴入的液晶包括自内朝外的1～3层(图中为3层)，1～3层保证了液晶的扩散速度，并且尽可能的延长了液晶扩散至封框胶3处的时间。
其中，对于本实施例中的s3’、s4’的s5’滴入顺序，本实施例不做具体限制，具体可参照上一实施例中对该过程的优选方案。
本发明的液晶面板的制作方法中涉及到的滴入可通过喷嘴逐滴的滴入，优选的，为了进一步提成制成效率，可多个喷嘴同时逐滴进行滴入，具体的，喷嘴的孔径大小决定滴入的单滴液晶的体积大小，因此可根据实际滴入过程中的需求以选择不同孔径的喷嘴，当然，在需要滴入的单滴液晶的体积保持一致时，可选择同孔径大小的喷嘴进行同时滴入，这样不仅可提高制成效率，节省时间，且尽可能的保证了单滴液晶体积的一致性，使液晶分散更均匀。
本发明的液晶面板的制作方法，通过划分显示区域，并不同的显示区滴入不同规格的液晶，以减小靠近封框胶的液晶的扩散速度，缩减液晶距封框胶预留的制程距离，既保证不了污染液晶，又可达到窄边框甚至无边框的设计目的，提升了用户体验。
虽然已经参照特定实施例示出并描述了本发明，但是本领域的技术人员将理解：在不脱离由权利要求及其等同物限定的本发明的精神和范围的情况下，可在此进行形式和细节上的各种变化。