专利名称：一种中薄板坯粗轧生产工艺技术的制作方法
技术领域：
本发明属于金属材料压力加工技术领域，特别涉及一种中薄板坯连铸连轧生产工艺中粗轧生产工艺技术。
背景技术：
目前，在冶金工业热轧带钢薄板坯连铸连轧生产领域中，国际上较为流行的是采用50mm～70mm连铸坯连轧工艺生产带钢。其不足之处是漏钢率较高，钢板内在质量和表面质量不好。国内于九十年代采用当代最先进的奥钢联中薄板坯连铸工艺技术，在鞍钢建立一条与炼钢厂合理衔接的短流程生产工艺。在该系统中粗轧区域设有R1、R2两架粗轧机，R1为二辊可逆式粗轧机，R2为四辊可逆式粗轧机。如果采用传统生产工艺，轧制板坯厚度规格为200mm～230mm，中间坯厚度规格为20mm～55mm，两台轧机的道次分配关系为R1轧制5～7道次，R2轧制3道次。生产实践表明，该种生产工艺存在的最突出问题是由于轧制道次多导致中间坯料温降大，RT2温度为1000℃～1050℃。到精轧入口不足1000℃。而较低的精轧入口温度往往造成精轧机组超负荷，通板不稳定；若保证适当的精轧入口温度，往往要求更高的出炉温度，这不仅增加金属烧损和能源消耗，而且对于135mm厚的中薄板坯易出现塌腰现象。如果是轧制板坯厚度为135mm，中间坯的厚度为20mm～40mm，两个机架的道次分配还是采用传统轧机的分配方式，会带来以下几个方面的弊病1、在轧制成品厚度≥5mm的厚规格时，由于粗轧道次多，各道次压下量分配不足，容易出现中间坯扣头、翘头现象，还有可能出现由于压下量过小，轧制力达不到门槛值的要求，带钢出不去轧机的现象。
2、在轧制成品厚度＜2.5mm的薄规格时，由于粗轧道次多，温降大，容易出现粗轧机堵转现象，影响正常生产。还会影响下工序精轧机组的厚度控制精度，造成轧机稳定性降低、板型控制困难、氧化铁皮严重等。
3、由于中间坯温降较大，对设备(立辊、轧辊、导卫装置)的磨损和冲击加大，影响轧制节奏，降低产量。
发明内容
本发明针对现有技术存在的轧制道次多，中间坯降温大的不足，提供了一种中薄板坯粗轧“3+1”轧制工艺。即板坯经R1粗轧机轧制3道次，经R2粗轧机轧1道次。其主要技术方案是依据R1、R2粗轧机的轧制作业能力，合理制定粗轧温度制度，优化分配轧制道次和相应的压下量，并通过增大压下量，减少轧制道次的技术措施来减少中间坯温降，保证坯料精轧咬入温度，以实现135mm铸坯连续轧制的目的。
本发明提供的中薄板坯粗轧“3+1”轧制工艺与传统的轧制工艺相比具有如下优点1、最大限度地发挥了两架粗轧机的轧制能力，使轧机轧制负荷能力利用率达88％以上；2、减少轧制道次，可使轧机作业率提高20％以上；3、采用快速大压下制度，有利于提高成品板材的内在质量和表面质量，使厚度精度±50μm达到95％以上；4、减少中间坯温降，保证入精轧机温度1000℃～1050℃，终轧温度±20℃达到95％，卷取温度±20℃达到95％以上。
图1为中薄板坯连铸连轧生产线中粗轧机组示意图。图中R1为二辊可逆式轧机，轧辊直径Φ1270/1170×1700mm，轧辊开口度为350mm，最大轧制力为2500KN；R2为四辊可逆式轧机，工作辊直径Φ800/750×1700mm，支持辊直径Φ1400/1300×1700mm，最大轧制力为2000KN。
具体实施例方式
按照本发明提供的中薄板坯粗轧“3+1”轧制工艺，轧制厚度规格为135mm铸坯。具体实施方案为根据设备能力采取快速大压下技术措施，设计最高压下率为40％，平均道次压下率在35％以上。铸坯经图1中R1二辊可逆粗轧机轧制3道次后，板坯迅速减薄到原尺寸的30％左右，达到36mm～60mm；再经R2四辊可逆粗轧机轧制1道次，轧制成20mm～40mm的中间坯，坯温在1050℃～1100℃之间。然后再进入精轧机组连续轧制出成品板材。具体粗轧轧制工艺制度见表1。
表1轧制4.0×1250mm带钢的粗轧生产工艺实例
权利要求
1.一种中薄板坯粗轧生产工艺技术，采用R1二辊可逆粗轧机和R2四辊可逆式轧机，其特征是采用“3+1”中薄板坯粗轧轧制工艺，即连铸板坯经R1二辊可逆粗轧机轧制3道次，经R2四辊可逆式轧机轧1道次。
全文摘要
本发明提供了一种中薄板坯粗轧生产工艺技术，即板坯经R
文档编号B21B1/46GK1483522SQ0213297
公开日2004年3月24日 申请日期2002年9月19日 优先权日2002年9月19日
发明者刘玠, 黄浩东, 沙孝春, 徐世帅, 杨旭, 赵林, 张冷, 张恒禄, 董浩然, 周新亮, 刘 申请人:鞍钢集团新钢铁有限责任公司