专利名称：侧面铣床的快速压紧装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及的是一种压紧装置，特别是一种适用于侧面铣床的快速压紧装置，属于工装夹具领域。
背景技术：
在普通铣床特别是侧面铣床中，传统的压紧夹具一般是利用压紧螺母、T型螺母、双头螺栓、压板，垫块等组合固定在工用台上，然后压在工件的上表面以固定工件。而传统的夹具其压块是用双头螺栓来固定在装置上的，因此在装夹工件时，它是靠旋转压紧螺母使压块向下压紧工件，在这过程中，压块会左右摆动而不能精确地水平定位。当压块接触工件时容易出现斜摆着一个角度夹紧工件，这时夹紧工件的稳定性就会很差，这就在很大的程度影响到了工件的装夹精度。再者，由于工件的厚度千差万别，因此在加工不同的零件时需要选用不同的双头螺栓及垫块，浪费了很多的辅助时间，生产效率不高。
实用新型内容本实用新型需要解决的技术问题，即本实用新型的目的，是为了提供一种侧面铣床的快速压紧装置，该装置能减少装夹时间，提高装夹精度，提高生产效率。
为了达到上述目的，本实用新型采取的技术方案是侧面铣床的快速压紧装置，其结构特点是包括长立柱、短立柱、横梁、斜楔机构、压块组件和复位机构；横梁左端与长立柱的上端连接、右端与短立柱的上端连接；压块组件包括压块、压杆、压杆座；压杆座固定在横梁上，斜楔机构位于压杆座的上面；压杆穿过压杆座，其上端与斜楔机构、下端与压块固定连接；复位机构联接压杆座与压块组件；转动斜楔机构挤压压杆，使压杆带动压块向下运动。
所述长立柱和短立柱支撑横梁；压杆能上下移动，复位机构使压块组件能够复位；斜楔机构挤压压杆或旋压螺母，使压杆带动压块组件一起向下运动实现夹紧工件。
本实用新型的技术问题还可通过采取如下措施解决所述的斜楔机构由预压楔板、定位板、加强板、支承板和预压楔板旋转轴组成；加强板、支承板焊接在一起，其下端固定于压杆座上；定位板固定于支承板的上端，预压楔板通过预压楔板旋转轴与定位板联接在一起，预压楔板绕预压楔板旋转轴转动。
所述复位机构由拉伸弹簧、自动复位板组成；拉伸弹簧一端连接压杆座，另一端连接自动复位板；自动复位板与压块组件中的调距螺母固定连接。
所述压块组件由压块、压块盖、调距螺母、压杆和压杆座组成；调距螺母的上部与压杆的下端螺接、下端通过压块盖与压块易装拆式连接，压块盖把调距螺母下端固定在压块上；调距螺母的上端与复位机构连接。
所述压杆中设有限位槽，通过限位槽限制压杆上下移动距离。
所述长立柱的上端设有主轴，横梁左端与主轴联接，可绕主轴转动。
所述短立柱的上端设有T型槽板座，横梁右端连接有钩轴，钩轴插在T型槽板座内。
本实用新型具有以下突出技术效果1、本实用新型的工作时，通过旋转预压楔板挤压压杆或旋压螺母，使压杆带动压块组件一起向下运动夹紧工件，后再旋转旋压螺母夹紧预压楔板。因为本实用新型使用了斜楔机构，压杆可以垂直地上下移动，避免了传统夹具使用双头螺栓机构夹紧工件时的繁杂性和不稳定性，能够快速定位且精确度较高。在一定范围内，只需微调调距螺母即可调出较大的行程，非常有效的减少了装夹工件的时间并有效的保证装夹精度，有利于提高生产效率。
2、本实用新型采用了弹簧自动复位机构，在完成一次加工后，只需打开旋压螺母和预压楔板，复位机构就会通过弹簧来实现自动复位，避免了传统夹具手动复位的麻烦。这在很大的程度上提高了生产效率，降低工人的劳动强度。
3、本实用新型的长立柱的上端设有主轴，主轴上装有轴承，横梁左端与主轴联接，横梁可在长立柱上灵活的旋转移动，短立柱的上端设T型槽板座，横梁右端连接有钩轴，钩轴插在T型槽座内，横梁右端与短立柱连接固定快捷，可使生产者操作轻松容易。
4、本实用新型制造容易，操作简便，压块组件装拆容易、互换性能好，便于维修。
图1是本实用新型的一个具体实施例的装配图。
图2是图1中加强板的结构装配图。
图3是图1中支承板的结构装配图。
图4是图1中定位板的结构装配图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型进行具体描述。
具体实施例在图1中，侧面铣床的快速压紧装置，由长立柱2、短立柱37、横梁9、斜楔机构50、压块组件70，复位机构60组成。长立柱2底面设有底板1，横梁9和左端连接有轴套座6，轴承座6内设有轴套5。长立柱设有主轴3，主轴3上安装有轴承4，轴承4为角推力球轴承，轴套5安装在主轴上，位于角推力球轴承4的上端，然后长立柱的主轴3的顶端旋合有螺母8，螺母8将轴套5固定于主轴3上。横梁9的右端设有钩轴32，钩轴32固定于钩座21内，钩座用螺栓33和螺母34固定于横梁9右端。压杆座18固定在横梁9的中部，斜楔机构50固定在压杆座18上。
斜楔机构50由预压楔板24、定位板25、加强板28、支承板27和预压楔板旋转轴29组成。由图2、图3、图4可知，加强板28、支承板27焊接在一起，其下端固定于压杆座18上；定位板25焊接于支承板27的上端，为了保证定位板25的稳定性，定位板25与支承板27的上端之间还设加强筋26。预压楔板24通过预压楔板旋转轴29与定位板25联接在一起，预压楔板旋转轴29旋合的螺栓30，将预压楔板旋转轴29固定于定位板25上，预压楔板24可以绕预压楔板旋转轴29转动，预压楔板24上还设有手柄23。压杆13穿过压杆座18，压杆13可上下移动，压杆13在位于压杆座18那部分设有限位槽7，限位槽7对压杆13上下移动的进行限位。
压块组件70固定于压杆的下端，旋压螺母螺纹连接于压杆的上端，旋压螺母上设有手柄22。压块组件70由压块10、压块盖11和调距螺母12组成；调距螺母12的上端螺纹连接于压杆13的下端。调距螺母12的下端截面为T形，下端置于压块的截面为T形的槽内，压块盖11把调距螺母12下端固定在压块10的槽内。
复位机构60由拉伸弹簧17、自动复位板14组成；两根拉伸弹簧17分别一端用螺栓19和螺母20固定于压杆座18，另一端用螺栓1 5和螺母16固定于自动复位板14；自动复位板14与压块组件70固定在一起。
工作原理放工件放于工作台后，旋转预压楔板使预压楔板转到与定位板重合的位置，预压楔板挤压压杆或旋压螺母，使压杆带动压块组件一起向下运动实现夹紧工件。当旋压螺母高于压杆顶端时，预压楔板挤压旋压螺母的端面，旋压螺母再带动压杆向下，此时还可以按需要旋转旋压螺母调节压杆的上下移动距离。当加工完成后，可以旋转预压楔板，复位机构将会带动压块组件使压块组件复位。另外还可以利用调距螺母进行装夹行程的微调，利用互换压块厚度进行装夹行程的粗调。
权利要求1.侧面铣床的快速压紧装置，其特征是包括长立柱(2)、短立柱(37)、横梁(9)、斜楔机构(50)、压块组件(70)和复位机构(60)；横梁(9)左端与长立柱(2)的上端连接、右端与短立柱的上端连接；压块组件(70)包括压块(10)、压杆(13)、压杆座(18)；压杆座(18)固定在横梁(9)上，斜楔机构(50)位于压杆座(18)的上面；压杆(13)穿过压杆座(18)，其上端与斜楔机构(50)、下端与压块(10)固定连接；复位机构(60)联接压杆座(18)与压块组件(70)；转动斜楔机构(50)挤压压杆(13)，使压杆(13)带动压块(10)向下运动。
2.根据权利要求1所述的侧面铣床的快速压紧装置，其特征是所述的斜楔机构(50)由预压楔板(24)、定位板(25)、加强板(28)、支承板(27)和预压楔板旋转轴(29)组成；加强板(28)、支承板(27)焊接在一起，其下端固定于压杆座(18)上；定位板(25)固定于支承板(27)的上端，预压楔板(24)通过预压楔板旋转轴(29)与定位板(25)联接在一起，预压楔板(24)绕预压楔板旋转轴(29)转动。
3.根据权利要求1所述的侧面铣床的快速压紧装置，其特征是复位机构(60)由拉伸弹簧(17)、自动复位板(14)组成；拉伸弹簧(17)一端连接压杆座(18)，另一端连接自动复位板(14)；自动复位板(14)与压块组件(70)中的调距螺母(12)固定连接。
4.根据权利要求1所述的侧面铣床的快速压紧装置，其特征是压块组件(70)由压块(10)、压块盖(11)、调距螺母(12)、压杆(13)和压杆座(18)组成；调距螺母(12)的上部与压杆(13)的下端螺接、下端通过压块盖与压块(10)易装拆式连接，压块盖(11)把调距螺母(12)下端固定在压块(10)上；调距螺母(12)的上端与复位机构(60)连接。
5.根据权利要求1所述的侧面铣床的快速压紧装置，其特征是压杆(13)中设有限位槽，通过限位槽限制压杆(13)上下移动距离。
6.根据权利要求1所述的侧面铣床的快速压紧装置，其特征是长立柱(2)的上端设有主轴(3)，横梁(9)左端与主轴(3)联接，可绕主轴(3)转动。
7.根据权利要求1所述的侧面铣床的快速压紧装置，其特征是短立柱(37)的上端设有T型槽板座(36)，横梁(9)右端连接有钩轴(32)，钩轴(32)插在T型槽板座(36)内。
专利摘要本实用新型公开了一种侧面铣床的快速压紧装置，其特征是包括长立柱(2)、短立柱(37)、横梁(9)、斜楔机构(50)、压块组件(70)和复位机构(60)；横梁(9)左端与长立柱(2)的上端连接、右端与短立柱的上端连接；压块组件(70)包括压块(10)、压杆(13)、压杆座(18)；压杆座(18)固定在横梁(9)上，斜楔机构(50)位于压杆座(18)的上面；压杆(13)穿过压杆座(18)，其上端与斜楔机构(50)、下端与压块(10)固定连接；复位机构(60)联接压杆座(18)与压块组件(70)；转动斜楔机构(50)挤压压杆(13)，使压杆(13)带动压块(10)向下运动。本实用新型该装置能减少装夹时间，提高装夹精度、生产效率。
文档编号B23C3/00GK2761349SQ20052005400
公开日2006年3月1日 申请日期2005年1月26日 优先权日2005年1月26日
发明者何权胜, 经伟民 申请人:广东圣都模具股份有限公司