专利名称：散热装置及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种散热装置及其制造方法，尤其涉及一种可节省制造成本及降低热阻的散热装置及其制造方法。
背景技术：
热管是为目前一种大量使用于电子设备及电子组件上的热传导组件，一般而言， 热管内部装填有流动性良好、汽化热高、沸点较低且化学性质稳定的热传导介质，例如水、 乙醇与丙酮等，且热管的内壁面通常形成有多数呈毛刺状凸起的毛细结构。在实际使用时，热管的其中一端是做为蒸发段而与一个装设于一个电子组件上的热管座连接，而热管的另一端则是做为冷凝段，可供多数的散热鳍片装设，因此，当热管的蒸发段受热时，在热管蒸发段内的热传导介质即会汽化并吸收大量汽化热，使热管座的温度降低，而后当该热传导介质以汽态扩散至热管冷凝段时，该热传导介质即可贴附于该等毛细结构上并冷凝成液态而朝热管蒸发段回流，同时并借由该等散热鳍片将大量液化热散发出去。请参阅第1图，是为现有技术散热装置的立体分解图，所述散热装置3是由一具复述鳍片组成的散热器31及一个基座32及至少一个热管33所组成，所述散热器31具有一个受热部311及一个散热部312，该受热部311是与该基座32贴设，所述热管33 —端穿设于该受热部311及该基座32之间，并该热管33另一端穿设于该散热部312，该散热装置3 通过该基座32与一热源4接触并吸附热源4所产生的热量，所述热量是由该基座32传导至散热器31及热管33，并藉由热管33传导至散热器31的散热部312加速散热效能。然而现有技术散热装置3的基座32其用途一是为固定结合该散热器31，并将热量直接传导至散热器31鳍片的散热部312向外散热；二是因该热管33为一个呈圆柱状的管体无法直接与热源4接触，故需设置基座32并于该基座32 —侧开设至少一凹槽321供该热管33对应容置并与该散热器31组合，其后再通过该基座32与热源4接触吸附并传导热量给该散热器31及热管33。当散热组件与散热组件组合时因会有间隙，故将会产生热阻现象的发生，因此可以藉由焊料焊接接合予以降低，但过多散热组件组合相对其散热效率较差，并且当通过多组散热组件结合共同传导热量，散热组件彼此间需透过组装程序则将耗费较长工时，进而造成成本提高。再者，基座与散热器组合将令散热装置本身体积增加，并且较为笨重搬运及移动实为不便，并且因体积较大需用于散热空间受限之处则无法使用；故现有技术具有下列缺点。1.成本较高；2.耗费组装工时；3.散热空间较小处不适用；4.热传及散热效率低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种降低热阻的散热结构及其制造方法。本发明的次要目的在于提供一种节省生产成本的散热结构及其制造方法。本发明的再一目的在于提供一种组装简单的散热结构及其制造方法。为达上述目的，本发明提出一种散热结构，包含一个散热器及至少一个热管，所述散热器具有一个散热部及一个吸热部，所述吸热部具有一个端面，所述端面凹设有至少一个凹槽，所述凹槽具有一个开口及一个封闭侧；所述热管具有一个吸热端及一个散热端， 所述吸热端具有一个吸热面及一个导热面，所述吸热面紧邻该导热面，所述热管的吸热端对应嵌设于该凹槽内，所述导热面对应贴合该封闭侧，所述吸热面切齐该端面，所述热管的散热端设于所述散热器的散热部，通过所述热管的吸热端将热量传导散热端，并由所述散热端将热量传导至该散热部进行散热。为达到上述目的本发明提出一种散热结构的制造方法，通过将所述热管至少一侧制成平面，并于所述等散热鳍片一侧凹设至少一个凹槽，其后所述等散热鳍片可先相互堆叠形成一个散热器，再由该热管对应穿该散热器的凹孔形成一个散热装置，或所述等散热鳍片逐一穿套于所述热管构形成一个散热装置，藉以减少热阻降低成本并达到绝佳的散热效果；故本发明具有下列优点1.降低生产成本；2.减少热阻发生；3.组装迅速及方便。
图1为现有技术的散热装置的立体分解图；图2为本发明的散热装置的第一实施例立体分解图；图3为本发明的散热装置的第一实施例立体组合图；图4为本发明的散热装置的第一实施例正视图；图5为本发明的散热装置的制造方法的第一实施例流程图；图6为本发明的散热装置的制造方法的第二实施例流程图；图7为本发明的散热装置的制造方法的第三实施例流程图；图8为本发明的散热装置的制造方法的第四实施例流程图。主要元件符号说明散热装置1散热器11散热部111孔口1111吸热部112端面113凹槽 114开口1141
封闭侧1142热管12吸热端121吸热面1211导热面1212散热端122散热鳍片具体实施例方式本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。请参阅第2、3、4图，为本发明的散热装置的第一实施例立体分解及组合图及正视图，如图所示，所述散热装置1，包含一个散热器11、至少一个热管12 ；所述散热器11具有一个散热部111及一个吸热部112，该吸热部112具有一个端面113，该端面113凹设有至少一个凹槽114，该凹槽114具有一个开口 1141及一个封闭侧 1142，该散热部111与该吸热部112连接，并由该吸热部112的一侧向相反该吸热部112的方向延伸所构形，该散热部111设有至少一个孔口 1111。所述热管12具有一个吸热端121及一个散热端122，该吸热端121具有一个吸热面1211及一个导热面1212，所述吸热面1211紧邻该导热面1212，该热管12的吸热端121 对应嵌设于前述散热器11的凹槽114内，该导热面1212对应贴合该封闭侧1142，该吸热面 1211切齐该端面113，该热管12的散热端122延伸穿设于该散热器11的散热部111。前述第一实施例的散热装置1中的所述开口 1141直径小于该封闭侧1142的直径；所述散热器11是由复数散热鳍片2相互堆叠所组成；该凹槽114形状是与该热管12的吸热端122横截面形状相同。请参阅第5图，为本发明散热装置的制造方法第一实施例的流程图并合并参阅第 2、3、4图，如图所示，本发明散热装置的制造方法，包含下列步骤Al 提供至少一个热管，并将该热管弯折成一 U字形，并将该热管至少一端的一侧面制成平面；提供至少一热管12，并先将该热管12弯折成一 U字形状，并将该热管12至少一端(如吸热端121)的一侧以机械加工等的压制或铣制加工方式制成一个平面(如吸热面 1211)。A2:提供复数散热鳍片，于该等散热鳍片的一侧凹设至少一个凹槽，并另于该等散热鳍片的一端面开设至少一个孔口；提供复数散热鳍片2，并于该等散热鳍片2的一侧(如端面113)凹设至少一个凹槽114，并另于该等散热鳍片2的一端面(如散热部111)开设至少一个孔口 1111 ；A3 将该等散热鳍片相互堆叠形成一个散热器；将前述已制有凹槽114及孔口 1111的散热鳍片2相互堆叠形成一个散热器11。A4:将该热管制成平面的一端及另端分别对应穿设该等散热鳍片的凹槽及孔口处，并令该平面对应切齐该凹槽的相邻两侧与该散热器结合构形成一个散热装置。
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将该热管12制成平面的一端(吸热端121)及另端(散热端12 分别对应穿设该等散热鳍片2的凹槽114及孔口 1111处，并令该平面(吸热面1211)对应切齐该凹槽114 的相邻两侧(即为端面11 与该散热器11结合构形成一个散热装置1。请参阅第6图，为本发明散热装置的制造方法第二实施例的流程图，并合并参阅第2、3、4图，如图所示，本发明散热装置的制造方法，包含下列步骤Bl 提供至少一个热管，并将该热管弯折成一 U字形，并将该热管至少一端的一侧制成平面；提供至少一个热管12，并先将该热管12弯折成一 U字形状，并将该热管12至少一端(如吸热端121)的一侧以机械加工等的压制或铣制加工的方式制成一平面(如吸热面 1211)。B2 提供复数散热鳍片，于该等散热鳍片的一侧凹设至少一个凹槽，并另于该等散热鳍片的一端面开设至少一个孔口 ；提供复数散热鳍片2，并于该等散热鳍片2的一侧(如端面113)凹设至少一个凹槽114，并另于该等散热鳍片2的一端面(如散热部111)开设至少一个孔口 1111。B3:将该等散热鳍片的凹槽及孔口分别对应该热管制成平面的一端及另一端，并逐一将该等散热鳍片串接于该热管的两端，令该平面对应切齐该凹槽的相邻两侧与该等散热鳍片结合构形成一个散热装置。将该等散热鳍片2的凹槽114及孔口 1111分别对应该热管12制成平面的一端 (吸热端121)及另一端(散热端122)，并逐一将该等散热鳍片2串接于该热管12的两端 (吸热端121及散热端122)，令该平面(吸热面121)对应切齐该凹槽114的相邻两侧(即端面113)与该等散热鳍片2结合构形成一个散热装置1。请参阅第7图，为本发明散热装置的制造方法第三实施例的流程图，并合并参阅第1、2图，如图所示，本发明散热装置的制造方法，包含下列步骤Cl 提供至少一个热管，并将该热管弯折成一 U字形；提供至少一个热管12，并先将该热管12弯折成一 U字形状。C2 提供复数散热鳍片，并于该等散热鳍片一侧凹设至少一个凹槽及该等散热鳍片端面开设至少一个孔口；提供复数散热鳍片2，并于该等散热鳍片2的一侧(如端面113)凹设至少一个凹槽114，并另于该等散热鳍片2的一端面(如散热部111)开设至少一个孔口 1111。C3:将该热管的两端分别对应该等散热鳍片的凹槽及孔口处，并逐一将该等散热鳍片串接于该热管的两端形成一个散热装置；将该热管12两端(吸热端121及散热端12 对应该等散热鳍片2的凹槽114及孔口 1111处，并将该等散热鳍片2逐一串套于该热管12的吸热端121及散热端122，构形成一个散热装置1。C4:将该热管穿设于该凹槽的一端施以机械加工制成平面，令该热管与该散热装置具有凹槽的一侧切齐。最后将该热管12穿设于该凹槽114的一端(吸热端121)以机械加工等的压制或铣制加工方式制成一个平面(如吸热面1211)，并令该平面(吸热面1211)与该散热装置1 具有凹槽114的一侧(端面113)相互切齐。
请参阅第8图，为本发明散热装置的制造方法第四实施例的流程图，并合并参阅第2、3、4图，如图所示，本发明散热装置的制造方法，包含下列步骤Dl 提供至少一个热管，并将该热管弯折成一 U字形；提供至少一个热管12，并先将该热管12弯折成一 U字形状。D2 提供复数散热鳍片，并于该等散热鳍片一侧凹设至少一个凹槽及该等散热鳍片的端面开设至少一个孔口；提供复数散热鳍片2，并于该等散热鳍片2的一侧(如端面113)凹设至少一个凹槽114，并另于该等散热鳍片2的一端面(如散热部111)开设至少一个孔口 1111。D3 将该等散热鳍片相互堆叠构形成一个散热器；将前述已制有凹槽114及孔口 1111的散热鳍片2相互堆叠形成一个散热器11。D4:将该热管的两端分别对应该等散热鳍片的凹槽及孔口处，与该散热器串接构形成一个散热装置；将该热管12两端(吸热端121及散热端12 对应穿设该等散热鳍片2的凹槽 114及孔口 1111处，与该散热器11组接构形成一个散热装置1。D5:将该热管穿设于该凹槽的一端施以机械加工制成平面，令该热管与该散热装置具有凹槽的一侧切齐。最后将该热管12穿设于该凹槽114的一端(吸热端121)以机械加工等的压制或铣制加工的方式制成一平面(如吸热面1211)，并令该平面(吸热面1211)与该散热装置1 具有凹槽114的一侧(端面113)相互切齐。
权利要求
1.一种散热装置，包括一个散热器，具有一个散热部及一个吸热部，所述吸热部具有一个端面，所述端面设有至少一个凹槽，所述凹槽具有一个开口及一个封闭侧；至少一个热管，具有一个吸热端及一个散热端，所述吸热端具有一个吸热面及一个导热面，所述吸热面紧邻所述导热面，所述热管的吸热端对应嵌设于所述凹槽内，所述散热端穿设于所述散热部，所述导热面对应贴合所述封闭侧，所述吸热面切齐所述端面。
2.如权利要求1所述的散热装置，其中所述开口直径小于所述封闭侧的直径。
3.如权利要求1所述的散热装置，其中所述散热器是由复数散热鳍片相互堆叠所组成。
4.如权利要求1所述的散热装置，其中所述凹槽形状与所述热管的吸热端横截面形状相同。
5.一种散热装置的制造方法，包含下列步骤提供至少一个热管，并将所述热管弯折成一 U字形，并将所述热管至少一个端的一侧制成平面；提供复数散热鳍片，于所述等散热鳍片的一侧凹设至少一个凹槽，并另于所述等散热鳍片的一端面开设至少一个孔口；将所述等散热鳍片相互堆叠形成一个散热器；将所述热管制成平面的一端及另端分别对应穿设于所述等散热鳍片的凹槽及孔口处， 并令所述平面对应切齐所述凹槽的相邻两侧与所述散热器结合形成一个散热装置。
6.一种散热装置的制造方法，包含下列步骤提供至少一个热管，并将所述热管弯折成一个U字形，并将所述热管至少一端的一侧制成平面；提供复数散热鳍片，于所述等散热鳍片的一侧凹设至少一个凹槽，并另于所述等散热鳍片的一端面开设至少一个孔口；将所述等散热鳍片的凹槽及孔口分别对应所述热管制成平面的一端及另一端，并逐一将所述等散热鳍片串接于所述热管的两端，令所述平面对应切齐所述凹槽的相邻两侧与所述等散热鳍片结合形成一个散热装置。
7.一种散热装置的制造方法，包含下列步骤 提供至少一个热管，并将所述热管弯折成一个U字形；提供复数散热鳍片，并于所述等散热鳍片一侧凹设至少一个凹槽及所述等散热鳍片端面开设至少一个孔口；将所述热管的两端分别对应所述等散热鳍片的凹槽及孔口处，并逐一将所述等散热鳍片串接于所述热管的两端形成一个散热装置；将所述热管穿设于所述凹槽的一端加工制成平面，令所述热管与所述散热装置具有凹槽的一侧切齐。
8.一种散热装置的制造方法，包含下列步骤 提供至少一个热管，并将所述热管弯折成一个U字形；提供复数散热鳍片，并于所述等散热鳍片一侧凹设至少一个凹槽及所述等散热鳍片的端面开设至少一个孔口；将所述等散热鳍片相互堆叠形成一个散热器；将所述热管的两端分别对应所述等散热鳍片的凹槽及孔口处，与所述散热器串接形成一个散热装置；将所述热管穿设于所述凹槽的一端加工制成平面，令所述热管与所述散热装置具有凹槽的一侧切齐。
全文摘要
一种散热装置及其制造方法，所述散热装置，包含一个散热器及至少一个热管，所述散热器具有一个散热部及一个吸热部，该吸热部具有一个端面，该端面凹设有至少一个凹槽，该凹槽具有一个开口及一个封闭侧；该热管具有一个吸热端及一个散热端，该吸热端具有一个吸热面及一个导热面，所述吸热面紧邻该导热面，该热管的吸热端对应嵌设于该凹槽内，该导热面对应贴合该封闭侧，该吸热面切齐该端面，所述热管的散热端是穿设于该散热器的散热部；通过将该热管至少一侧制成平面，并于该等散热鳍片一侧凹设至少一个凹槽其后该等散热鳍片可先相互堆叠形成一个散热器，再由该热管对应穿该散热器的凹孔形成一个散热装置，或该等散热鳍片逐一穿套于该热管形成一个散热装置，藉以减少热阻、降低成本及重量并达到绝佳的散热效果。
文档编号B23P15/26GK102256470SQ20101018480
公开日2011年11月23日 申请日期2010年5月17日 优先权日2010年5月17日
发明者孙立旻, 林国胜, 郑清祥 申请人:奇鋐科技股份有限公司