专利名称：液压组合折弯模的制作方法
技术领域：
本发明涉及组合折弯模，特别是使用液压系统控制的组合弯折模。
背景技术：
金属弯折材料广泛应用于建筑、机械、电子等行业，其制件成形工艺方法常见于排辊辊压成形，简单形状的制件也可在折弯机上完成，而复杂形状的制件在折弯机上折弯成形却不常见，由于设备缺乏或制件规格变化等等因素的限制，折弯成形批量生产困难，生产周期长，提高了工艺成本。
发明内容
为了解决上述弊端，本发明提供一种液压组合折弯模，包括主压模、预压油缸、柱塞、副压模、下模体、顶出杆、换位基座、螺钉、复位弹簧、复位弹簧、螺钉、定位杆、换位柱塞缸，以及包括预压油缸和换位油缸的液压控制系统，其特征在于预压模压力由与预压油缸所连接的溢流阀控制。其中，所述的液压组合弯折模，其特征在于液压系统还包括油泵、电机、压力表、电磁阀、节流阀。
图1 本发明组合折弯模结构示意图。图2 本发明液压系统原理示意图。A-组合压模侧向，B-组合压模横向，P-预压油缸，C-换位油缸A’，B’ -—A，B方向剖面视图
具体实施例方式如图1所示。组合上模主要包括主压模1，副压模4，复位弹簧9及预压小油缸2等几部分。副压模4安装在主压模导槽内，由复位弹簧9及预压油缸2作用实现上下滑动，上模在折弯机上的安装形式与普通折弯模具的安装形式是相同的。下模主要包括下模体5，顶出杆6，复位弹簧9，换位柱塞缸13，换位基座7等部分。同理，下模换位机构在折弯机工作台上的安装与普通折弯下模的安装形式是相同的，而下模体5在换位柱塞缸13的作用下可移动换位，其换位精度可由定位杆12调节精确定位。图1所示的组合折弯模的结构形式1 主压模、2预压油缸、3柱塞、4副压模、5下模体、6顶出杆、7换位基座、8螺钉、9复位弹簧、 10进油口、11螺钉、12定位杆、13换位柱塞缸，为不影响主机性能和主机工作参数，实现副压模预压及下模换位动作，组合折弯模配置了独立的液压系统。如图2所示的液压原理图， 包括油泵(1)，电机(2)，压力表(3)，前电磁阀(5)、后电磁阀(6)，前节流阀(7)、后节流阀 (8)，下溢流阀(4)、上溢流阀(9)，其中预压模压力由与预压油缸所连接的上溢流阀(9)控制。首先，下模体处于图示工作位置，主压模完成母线槽的第一个U形槽的折弯压制，上模返程，下模顶出杆顶出板料，板料进入第二个工位，组合上模下行，副压模首先下压实现对板料的压边，控制其板料单向移动，然后，主压模再次完成第二个U形槽的成形。同理，板料依次进入下一个工位完成各U形槽的折弯成形。然后，换位油缸动作推动下模体换位，下模体V形槽处于工作位置，此时，组合上模副压头在复位弹簧作用下复位，制件各直角边的折弯成形在V形槽中顺序完成。制件成形过程中板料的送进距离可由折弯机挡料器控制，以保证制件精度。模具设计要点I.组合上模分段设计，既方便机械加工和热处理，保证模具质量，同时便于上模的组装与更换。II.合理选择主压模和副压模与下模体U形槽之间的合模间隙，间隙的大小是影响制件精度的主要因素，间隙越大，制件精度越差，但间隙太小会造成拔模困难或使制件表面产生擦痕。这里，间隙的大小是通过多次试验和修模来确定的。 (3)保证主压模左右两处台肩和下模体U形槽顶面的高度一致是十分必要的，而且，其左右台肩圆角大小也会直接影响制件精度和质量，圆角越大或左右台肩高度不一致，压边效果就越不理想，而圆角太小会使制件表面产生较大压痕，设计中我们确定台肩圆角为R 0. 5， 下模体采用整体设计体设计，既保证了各槽加工精度，也便于实现其换位，而且，由于下模是安装在折弯机下工作台面上，因此同时也方便其安装和更换。这种组合折弯模不仅保证了制件成形的技术要求，而且可满足不同规格或形状的制件折弯成形，同时对其有限设备的应用和发挥起到较理想的效果。 本发明不限于上述实施例，在本发明的构思范围内，根据上述说明书的描述，本领域的普通技术人员还可作出一些显而易见的改变，但这些改变均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
权利要求
1.一种液压组合折弯模，包括主压模、预压油缸、柱塞、副压模、下模体、顶出杆、换位基座、螺钉、复位弹簧、复位弹簧、螺钉、定位杆、换位柱塞缸，以及包括预压油缸和换位油缸的液压控制系统，其特征在于预压模压力由与预压油缸所连接的溢流阀控制。
2.如权利要求1所述的液压组合弯折模，其特征在于液压系统还包括油泵、电机、压力表、电磁阀、节流阀。
全文摘要
本发明涉及一种液压组合折弯模，包括主压模、预压油缸、柱塞、副压模、下模体、顶出杆、换位基座、螺钉、复位弹簧、复位弹簧、螺钉、定位杆、换位柱塞缸，并使用液压控制有效简化工艺，降低成本。
文档编号B21D37/10GK102218475SQ20111008209
公开日2011年10月19日 申请日期2011年4月1日 优先权日2011年4月1日
发明者聂在和 申请人:成都振中电气有限公司