专利名称：一种模具组件的制作方法
技术领域：
—种模具组件技术领域[0001]本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种模具组件。
背景技术：
[0002]图I所示为一种应用非常普遍的扣挂金属件(俗称法国扣)，其一般由铜质的四条料带组成，即第一料带11、第二料带12、第三料带13以及第四料带14。从图I中可以看出， 第一料带11、第二料带12以及第三料带13依次连接，其中，第一料带11于与第二料带12 的连接端部成形有扣孔，第二料带12于与第一料带11的连接端部成形有扣耳，扣耳嵌插至扣孔内并实现第一料带11与第二料带12扣接；第二料带12与第三料带13铆合于一起(如图3所示)，其中，图3为第二料带12与第三料带13铆合位置的断面示意图；第四料带14 的一端部与第一料带11铆合(如图2所示)，第四料带14的另一端部搭设于第二料带12的端部，其中，图2为第一料带11与第四料带14铆合位置的断面示意图。须进一步解释，第一料带11、第二料带12、第三料带13以及第四料带14分别经过相应的弯曲工艺并最终成形为适合于法国扣的形状。[0003]现有法国扣一般通过手工方式将上述的第一料带11、第二料带12、第三料带13以及第四料带14连接于一起，效率低；故而，有必要提供一种能够实现法国扣自动组装的装置。实用新型内容[0004]本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种模具组件，该模具组件能够实现第一料带、第二料带、第三料带以及第四料带自动冲压成形且自动组装于一起，效果闻。[0005]为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。[0006]一种模具组件，包括有相互配合的上模组件和下模组件，上模组件包括有从上至下依次拼装的上模座、上垫板、上夹板、止脱板以及脱料板，下模组件包括有从下至上依次拼装的下模座、下垫板以及凹模板，上模组件与下模组件之间沿第一料带的进料方向依次装设有用于裁剪第一料带的第一裁剪机构、将第一料带与第二料带铆合于一起的第一铆合机构、将第二料带与第三料带铆合于一起的第二铆合机构、用于将第三料带折弯的弯曲成形机构、将第一料带与第四料带铆合于一起的第三铆合机构以及将铆装完成后的法国扣从金属料带剥离的剥离机构，其中，第一铆合机构于第二料带进料方向的前侧装设有用于裁剪第二料带的第二裁剪机构，第二铆合机构于第三料带进料方向的前侧装设有用于裁剪第三料带的第三裁剪机构，第三铆合机构于第四料带进料方向的前侧装设有用于裁剪第四料带的第四裁剪机构。[0007]其中，所述第一铆合机构包括有装设于所述上模组件的第一上冲头以及装设于所述下模组件的第一下冲头，第一上冲头的下端部延伸至所述脱料板的下方，其中，第一上冲头的下端部开设有向下开口的第一成形凹槽以及对称地设置于第一成形凹槽两侧的第一成形挡肩，第一下冲头对应第一成形凹槽设置有第一成形凸起；合模时，第一成形凸起嵌插至第一成形凹槽内。[0008]其中，所述第二铆合机构包括有装设于所述上模组件的第二上冲头以及装设于所述下模组件的第二下冲头，其中，第二下冲头的上端部开设有向上开口且底部呈圆弧状的第二下成形凹槽，第二下成形凹槽呈楔形状，第二上冲头的下端部设置有与第二下成形凹槽配合且呈楔形状的第二成形凸起，第二成形凸起的下端部延伸至所述脱料板的下方，第二成形凸起的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第二上成形凹槽；合模时，第二成形凸起嵌插至第二下成形凹槽内。[0009]其中，所述第三铆合机构包括有沿所述第一料带的进料方向依次排列的前预弯机构、中间铆合机构以及后平整机构；其中，前预弯机构包括有装设于所述上模组件的前预弯上冲头以及装设于所述下模组件的前预弯下冲头，前预弯上冲头的下端部延伸至所述脱料板的下方，前预弯上冲头的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第三上成形凹槽，前预弯下冲头对应第三上成形凹槽设置有上表面呈圆弧状的第三成形凸起；中间铆合机构包括有装设于上模组件的中间铆合上冲头以及装设于下模组件的中间铆合下冲头，中间铆合上冲头的下端部设置有横截面逐渐变小且呈楔形状的第四成形凸起，第四成形凸起的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第四上成形凹槽，中间铆合下冲头的上端部对应第四上成形凹槽开设有开口向上且呈“W”形的第四下成形凹槽；后平整机构包括有装设于上模组件的后平整上冲头以及装设于下模组件的后平整下冲头，后平整上冲头的下端部设置有横截面逐渐变小且呈楔形状的第五成形凸起，第五成形凸起的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第五上成形凹槽，后平整下冲头的上端部对应第五上成形凹槽开设有开口向上且呈“W”形的第五下成形凹槽。[0010]本实用新型的有益效果为本实用新型所述的一种模具组件，包括有上模组件和下模组件，上模组件与下模组件之间沿第一料带的进料方向依次装设有第一裁剪机构、第一铆合机构、第二铆合机构、弯曲成形机构、第三铆合机构以及剥离机构，其中，第一铆合机构于第二料带进料方向的前侧装设有第二裁剪机构，第二铆合机构于第三料带进料方向的前侧装设有第三裁剪机构，第三铆合机构于第四料带进料方向的前侧装设有第四裁剪机构。工作时，第一裁剪机构、第二裁剪机构、第三裁剪机构以及第四裁剪机构分别对相应的第一料带、第二料带、第三料带以及第四料带进行裁剪以达到适应法国扣外形的要求，第一铆合机构、第二铆合机构、弯曲成形机构、第三铆合机构以及剥离机构依次完成第一料带与第二料到铆合、第二料带与第三料带铆合、第三料带弯折、第一料带与第四料带铆合、剥离工序；综合上述情况可知，本实用新型能够实现第一料带、第二料带、第三料带以及第四料带自动冲压成形且自动组装于一起，即本实用新型具有自动化程度高、效果高的优点。
[0011]下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。[0012]图I为本实用新型所加工的法国扣的结构示意图。[0013]图2为图I所示“A-A”位置的断面示意图。[0014]图3为图I所示“B-B”位置的断面示意图。[0015]图4为本实用新型的结构示意图。图5为本实用新型的第一铆合机构的结构示意图。图6为本实用新型的第二铆合机构的结构示意图。图7为本实用新型的第二铆合机构另一视角的结构示意图。图8为本实用新型的第三铆合机构的结构示意图。图9为本实用新型的第三铆合机构另一视角的结构示意图。在图1至图9中包括有11——第一料带 12——第二料带 13——第三料带14——第四料带 2——上模组件 21——上模座22——上垫板 23——上夹板 24——止脱板25——脱料板 3——下模组件 31——下模座32——下垫板 33——凹模板 41——第一裁剪机构42——第二裁剪机构 43——第三裁剪机构44——第四裁剪机构 51——第一铆合机构511——第一上冲头 511a——第一成形凹槽511b——第一成形挡肩 512——第一下冲头512a——第一成形凸起52——第二铆合机构521——第二上冲头 521a——第二成形凸起521b——第二上成形凹槽522——第二下冲头522a——第二下成形凹槽 53——第三铆合机构531——前预弯机构 531a——前预弯上冲头531b——前预弯下冲头 531c——第三上成形凹槽531d——第三成形凸起532——中间铆合机构532a——中间铆合上冲头532b——中间铆合下冲头532c——第四成形凸起 532d——第四上成形凹槽532e——第四下成形凹槽533——后平整机构533a——后平整上冲头533b——后平整下冲头533c——第五成形凸起 533d——第五上成形凹槽533e——第五下成形凹槽6——弯曲成形机构7-剥离机构。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。如图4至图9所示，一种模具组件，包括有相互配合的上模组件2和下模组件3，上 模组件2包括有从上至下依次拼装的上模座21、上垫板22、上夹板23、止脱板24以及脱料 板25，下模组件3包括有从下至上依次拼装的下模座31、下垫板32以及凹模板33，上模组 件2与下模组件3之间沿第一料带11的进料方向依次装设有用于裁剪第一料带11的第一 裁剪机构41、将第一料带11与第二料带12铆合于一起的第一铆合机构51、将第二料带12 与第三料带13铆合于一起的第二铆合机构52、用于将第三料带13折弯的弯曲成形机构6、将第一料带11与第四料带14铆合于一起的第三铆合机构53以及将铆装完成后的法国扣从金属料带剥离的剥离机构7，其中，第一铆合机构51于第二料带12进料方向的前侧装设有用于裁剪第二料带12的第二裁剪机构42，第二铆合机构52于第三料带13进料方向的前侧装设有用于裁剪第三料带13的第三裁剪机构43，第三铆合机构53于第四料带14进料方向的前侧装设有用于裁剪第四料带14的第四裁剪机构44。[0047]需进一步解释，第一裁剪机构41、第二裁剪机构42、第三裁剪机构43、第四裁剪机构44、弯曲成形机构6以及剥离机构7与现有技术中法国扣的第一料带11、第二料带12、第三料带13以及第四料带14相应的裁剪机构、弯曲成形机构6以及剥离机构7相同，在此不作赘述。[0048]作为优选的实施方式，第一铆合机构51包括有装设于上模组件2的第一上冲头 511以及装设于下模组件3的第一下冲头512，第一上冲头511的下端部延伸至脱料板25 的下方，其中，第一上冲头511的下端部开设有向下开口的第一成形凹槽511a以及对称地设置于第一成形凹槽511a两侧的第一成形挡肩511b，第一下冲头512对应第一成形凹槽 511a设置有第一成形凸起512a ;合模时,第一成形凸起512a嵌插至第一成形凹槽511a内。[0049]作为优选的实施方式，第二铆合机构52包括有装设于上模组件2的第二上冲头 521以及装设于下模组件3的第二下冲头522，其中，第二下冲头522的上端部开设有向上开口且底部呈圆弧状的第二下成形凹槽522a，第二下成形凹槽522a呈楔形状，第二上冲头 521的下端部设置有与第二下成形凹槽522a配合且呈楔形状的第二成形凸起521a，第二成形凸起521a的下端部延伸至脱料板25的下方，第二成形凸起 521a的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第二上成形凹槽521b ;合模时，第二成形凸起521a嵌插至第二下成形凹槽 522a 内。[0050]作为优选的实施方式，第三铆合机构53包括有沿第一料带11的进料方向依次排列的前预弯机构531、中间铆合机构532以及后平整机构533 ;其中，前预弯机构531包括有装设于上模组件2的前预弯上冲头531a以及装设于下模组件3的前预弯下冲头531b， 前预弯上冲头531a的下端部延伸至脱料板25的下方，前预弯上冲头531a的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第三上成形凹槽531c，前预弯下冲头531b对应第三上成形凹槽 531c设置有上表面呈圆弧状的第三成形凸起531d;中间铆合机构532包括有装设于上模组件2的中间铆合上冲头532a以及装设于下模组件3的中间铆合下冲头532b，中间铆合上冲头532a的下端部设置有横截面逐渐变小且呈楔形状的第四成形凸起532c，第四成形凸起 532c的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第四上成形凹槽532d，中间铆合下冲头532b 的上端部对应第四上成形凹槽532d开设有开口向上且呈“W”形的第四下成形凹槽532e ;后平整机构533包括有装设于上模组件2的后平整上冲头533a以及装设于下模组件3的后平整下冲头533b，后平整上冲头533a的下端部设置有横截面逐渐变小且呈楔形状的第五成形凸起533c，第五成形凸起533c的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第五上成形凹槽533d，后平整下冲头533b的上端部对应第五上成形凹槽533d开设有开口向上且呈“W” 形的第五下成形凹槽533e。[0051]下面结合具体的动作过程来对本实用新型进行详细地说明，具体为用于加工第一料带11的金属带经第一裁剪机构41冲制成平整的第一料带11坯料，用于加工第二料带12的金属带经第二裁剪机构42冲制成第二料带12，第一料带11坯料和第二料带12于第一铆合机构51处汇合并经第一铆合机构51铆合于一起，其中，第一成形挡肩511b将第一料带11的端部的侧部压弯，第一成形凸起512a与第一成形凹槽511a配合并将第二料带12 的扣耳嵌插至第一料带11的扣孔内，进而完成第一料到与第二料带12的铆合工作；用于加工第三料带13的金属带经第三裁剪机构43冲制成第三料带13，第二料带12坯料和第三料带13于第二铆合机构52处汇合并经第二铆合机构52铆合于一起，其中，第二上成形凹槽 521b与第二下成形凹槽522a配合将第二料带12的端部包绕于第三料带13的端部，进而完成第二料带12与第三料带13的铆合工作，需进一步解释，将第二下成形凹槽522a设计成楔形状以及将第二上成形凹槽521b的底部设计成圆弧状，其目的在于便于第二料带12 的端部包绕第三料带13的端部；在第三料带13传输至第三铆合机构53的过程中，第三料带13经弯曲成形机构6折弯成法国扣所需的形状；用于加工第四料带14的金属带经第四裁剪机构44冲制成第四料带14，第四料带14坯料和第一料带11于第三铆合机构53处汇合并经第三铆合机构53铆合于一起，其中，前预弯机构531对第一料带11进行预弯处理， 中间铆合机构532对第一料带11和第四料带14进行第一次铆合处理，后平整机构533对经第一次铆合处理的第一料带11和第四料带14进行第二次铆合处理(平整加工)，在预弯处理的过程中，第三上成形凹槽531c与第三成形凸起531d配合并将第一料带11的铆合位置压弯，在第一次铆合处理的过程中，第四上成形凹槽532d与第四下成形凹槽532e配合并使得第一料带11包绕于第四料带14，在平整加工的过程中，第五上成形凹槽533d与第五下成形凹槽533e配合并最终使得第一料带11紧紧地包绕第四料带14 ;经第三铆合机构53 加工完成后，法国扣通过剥离机构7从金属料带上剥离。[0052]综合上述情况可知，本实用新型本实用新型能够实现第一料带11、第二料带12、 第三料带13以及第四料带14自动冲压成形且自动组装于一起，即本实用新型具有自动化程度高、效果高的优点。[0053]以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
权利要求1.一种模具组件，包括有相互配合的上模组件(2)和下模组件(3)，上模组件(2)包括有从上至下依次拼装的上模座(21)、上垫板(22)、上夹板(23)、止脱板(24)以及脱料板(25),下模组件(3)包括有从下至上依次拼装的下模座(31)、下垫板(32)以及凹模板(33)， 其特征在于上模组件(2)与下模组件(3)之间沿第一料带(11)的进料方向依次装设有用于裁剪第一料带(11)的第一裁剪机构(41)、将第一料带(11)与第二料带(12)铆合于一起的第一铆合机构(51 )、将第二料带(12)与第三料带(13)铆合于一起的第二铆合机构(52)、 用于将第三料带(13)折弯的弯曲成形机构(6)、将第一料带(11)与第四料带(14)铆合于一起的第三铆合机构(53 )以及将铆装完成后的法国扣从第一料带(11)剥离的剥离机构(7 )， 其中，第一铆合机构(51)于第二料带(12)进料方向的前侧装设有用于裁剪第二料带(12) 的第二裁剪机构(42)，第二铆合机构(52)于第三料带(13)进料方向的前侧装设有用于裁剪第三料带(13)的第三裁剪机构(43 )，第三铆合机构(53 )于第四料带(14)进料方向的前侧装设有用于裁剪第四料带(14 )的第四裁剪机构(44 )。
2.根据权利要求I所述的一种模具组件，其特征在于所述第一铆合机构(51)包括有装设于所述上模组件(2)的第一上冲头(511)以及装设于所述下模组件(3)的第一下冲头 (512)，第一上冲头(511)的下端部延伸至所述脱料板(25)的下方，其中，第一上冲头(511) 的下端部开设有向下开口的第一成形凹槽(511a)以及对称地设置于第一成形凹槽(511a) 两侧的第一成形挡肩(511b)，第一下冲头(512)对应第一成形凹槽(511a)设置有第一成形凸起(512a);合模时,第一成形凸起(512a)嵌插至第一成形凹槽(51 la)内。
3.根据权利要求2所述的一种模具组件，其特征在于所述第二铆合机构(52)包括有装设于所述上模组件(2)的第二上冲头(521)以及装设于所述下模组件(3)的第二下冲头 (522)，其中，第二下冲头(522)的上端部开设有向上开口且底部呈圆弧状的第二下成形凹槽(522a)，第二下成形凹槽(522a)呈楔形状，第二上冲头(521)的下端部设置有与第二下成形凹槽(522a)配合且呈楔形状的第二成形凸起(521a)，第二成形凸起(521a)的下端部延伸至所述脱料板(25)的下方，第二成形凸起(521a)的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第二上成形凹槽(521b);合模时，第二成形凸起(521a)嵌插至第二下成形凹槽(522a) 内。
4.根据权利要求3所述的一种模具组件，其特征在于所述第三铆合机构(53)包括有沿所述第一料带(11)的进料方向依次排列的前预弯机构(531)、中间铆合机构(532)以及后平整机构(533);其中，前预弯机构(531)包括有装设于所述上模组件(2)的前预弯上冲头(531a)以及装设于所述下模组件(3)的前预弯下冲头(531b)，前预弯上冲头(531a)的下端部延伸至所述脱料板(25)的下方，前预弯上冲头(531a)的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第三上成形凹槽(531c)，前预弯下冲头(531b)对应第三上成形凹槽(531c)设置有上表面呈圆弧状的第三成形凸起(531d);中间铆合机构(532)包括有装设于上模组件(2)的中间铆合上冲头(532a)以及装设于下模组件(3)的中间铆合下冲头(532b)，中间铆合上冲头(532a)的下端部设置有横截面逐渐变小且呈楔形状的第四成形凸起(532c)， 第四成形凸起(532c)的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第四上成形凹槽(532d)，中间铆合下冲头(532b)的上端部对应第四上成形凹槽(532d)开设有开口向上且呈“W”形的第四下成形凹槽(532e);后平整机构(533)包括有装设于上模组件(2)的后平整上冲头 (533a)以及装设于下模组件(3)的后平整下冲头(533b)，后平整上冲头(533a)的下端部设置有横截面逐渐变小且呈楔形状的第五成形凸起(533c)，第五成形凸起(533c)的下端部开设有开口向下且呈圆弧状的第五上成形凹槽(533d)，后平整下冲头(533b)的上端部对应第五上成形凹槽(533d)开设有开口向上且呈“W”形的第五下成形凹槽(533e)。
专利摘要一种模具组件，涉及模具技术领域。其包括有上模组件和下模组件，上模组件与下模组件之间依次装设有第一裁剪机构、第一铆合机构、第二铆合机构、弯曲成形机构、第三铆合机构以及剥离机构，还包括有第二裁剪机构、第三裁剪机构以及第四裁剪机构。裁剪机构分别对相应的料带进行裁剪以达到适应法国扣外形的要求，第一铆合机构、第二铆合机构、弯曲成形机构、第三铆合机构以及剥离机构依次完成第一料带与第二料到铆合、第二料带与第三料带铆合、第三料带弯折、第一料带与第四料带铆合、剥离工序；本实用新型能够实现第一料带、第二料带、第三料带以及第四料带自动冲压成形且自动组装于一起，即具有自动化程度高、效果高的优点。
文档编号B21D37/10GK202741568SQ20122009971
公开日2013年2月20日 申请日期2012年3月15日 优先权日2012年3月15日
发明者李启尚, 陈湘智 申请人:东莞市长安上名模具科技有限公司