专利名称：汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车零部件制造，尤其涉及一种汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构。
背景技术：
突缘叉是汽车传动系中与花键轴连接的重要关键零件之一，传递发动机的扭矩和承受弯曲组合载荷。目前，全世界卡车、重型卡车、大客车和其他各种车类传动系统均采用突缘叉作为关键的传动部件。突缘叉锻件是一种复杂的叉形锻件，如图1所示，它包括一个底面积较大的圆盘底座11，以及对称竖立设置在圆盘底座上的一对叉爪12，这类锻件在模具中的分模面一般处于图2中A-A线所示的位置。该锻件受力强度大，截面变差大，一般需要在自由锻上制坯，再在模锻设备上经过预锻和终锻工序锻造成形。圆盘底座边缘所对应的深模腔部位往往不能充满，导致锻件因缺肉而报废。制坯工序对工人的技术水平要求比较高，且经过自由锻制坯的料坯在模锻过程中经常不能保证模腔充填饱满。而且现有技术中，一副锻造模具只能生产一个类型的突缘叉锻件。中国发明专利200910197294公开了一种汽车突缘叉的复合挤锻压成型方法，将圆柱形钢材落料、加热，在锻压机床上进行制坯料、预锻、终锻和切边四个顺序工位的锻压；预锻工序是，在上、下模型中锻压在一个圆底平面和竖起的对称两块竖片状耳叉；终锻工序是，在上、下模型中进一步锻压至精确的尺寸；切边工序是将多余由上、下模的合缝处挤出的飞边切除，完成最终锻压成型产品；所述的制坯料工序是，将加热的棒料在模具中复合挤缎成具有一个法兰板和下方开口向下的凹字形，凹字两侧呈半圆竖块状。但该发明仅仅是在突缘叉的锻压方法上进行了改进，用于锻压的设备并无实质性进步。
实用新型内容鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，用于解决现有技术中的问题。为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，包括对称设置的上模和下模，所述上模和下模闭合后形成锻压所述汽车传动轴突缘叉的型腔，所述型腔包括突缘叉的底座锻压部和叉爪锻压部，所述上模和下模均分别设有制坯模座、预锻模座和至少两套终锻模座。进一步地，所有终锻模座的叉爪锻压部尺寸相同，底座锻压部尺寸不同。进一步地，所述预锻模座和终锻模座的叉爪锻压部相对设置。进一步地，所述制坯模的上模座比下模座深。进一步地，所述制坯模的下模座内底面设有一定位坯料的凹槽。通过以上技术方案，本实用新型汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构在一台锻压设备上进行制坯、预锻和终锻三道工序，降低了对操作工人的技术水平要求；一台锻压设备上可以锻造多个类型的突缘叉锻件；整个模具结构的尺寸减小，降低模具成本；通过制坯模座内设置凹槽用以聚料，从而保证有足够的坯料聚集到型腔的深处而充满型腔，避免了锻压出突缘叉底座部因缺肉而报废，提高了锻件的合格率。
图1为突缘叉锻件的结构示意图。图2为突缘叉锻件的侧视图。图3为本实用新型汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构下模的主视图。图4为本实用新型汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构上模的主视图。图5是本实用新型汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构制坯模座的剖面图。元件标号说明11-底座；12-叉爪；A-A:分模面；21-制坯模上模座；22-·制坯模下模座； 23-凹槽；31-预锻模上模座；32-预锻模下模座；411-第一终锻模上模座；412-第一终锻模下模座；421-第一终锻模上模座；422-第二终锻模下模座。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。请参阅图1至图5。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。图3至图4示出了本实用新型汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构的一种实施方式，包括对称设置的上模和下模，上模和下模闭合后形成锻压汽车传动轴突缘叉的型腔，型腔包括突缘叉的底座锻压部和叉爪锻压部，上模和下模均分别设有制坯模座、预锻模座和至少两套终锻模座。通过本模具结构使得制坯、预锻和终锻三个工序在一台设备上进行，从而降低成本。成型后的传动轴突缘叉如图1所示，包括一个底面积较大的圆盘底座11，以及对称竖立设置在圆盘底座上的一对叉爪12。本实用新型通过设置至少两套终锻模座，实现一次装模生产多种类型的突缘叉的目的。不同类型的突缘叉主要区别在底座部分的尺寸不同，而锻造工序及原理基本相同，因此本实施例以两套终锻模座为例，分为第一终锻模上、下模座(411、412)，第二终锻模上下模座(421、422)。两套终锻模座的叉爪锻压部尺寸相同，而制坯模座和预锻模座的尺寸则根据底座锻压部尺寸更大的一套终锻模座进行设计，以下结合具体锻造工序进一步描述。首先进行制坯工序两种突缘叉的制坯工序都通过一个制坯模座来实现。将加热的棒料在制坯模座中锻压出一个圆盘底座及圆盘底座上的一个凸块，并且通过控制下料的尺寸，使得较大的坯料能得到较大直径的圆盘底座，较小的坯料得到较小直径的圆盘底座。如图5所示，因为上模座锻造时相对下模座速度更大，所以本实用新型中制坯模的上模座21比下模座22深，这样型腔容易充满。而且锻造完成后，经过制坯模座锻造后的坯料借助自身重量停留在下模座22内，同时由于下模座22比较浅，工人易于取放工件。同时为了保证坯料在制坯模座内的准确定位，在制坯模的下模座内底面开设了一个较浅的凹槽23用以聚料，工人在将料坯放入制坯模座中时，只要将料坯放入凹槽23中即可，方便了工人的操作。然后进行预锻工序两种类型的预锻工序也通过一个预锻模座来实现。将预制件在预锻模上、下模座(31、32)中锻压成一个圆盘底座和圆盘底座上对称的两块竖块状叉爪。最后进行终锻工序将经过预锻后的锻件在终锻模座中进一步锻压至精确的尺寸，精密成型，不同类型的放至对应的终锻模座中，切除飞边后完成最终锻压成型产品。两种突缘叉锻件合用一副锻模进行锻造，节省了模块，并且只需一次装模就可实现两种产品的生广，提闻了工效。并且本实用新型中，预锻模座和终锻模座的叉爪锻压部相对设置。因为叉爪部位的高度较小，采用这种方法放置时，可以将预锻模座与终锻模座之间的距离设计更近，有效减小模具的尺寸，节约模具成本。综上所述本实用新型汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构在一台锻压设备上进行制坯、预锻和终锻三道工序，降低了对操作工人的技术水平要求；一台锻压设备上可以锻造多个类型的突缘叉锻件；整个模具结构的尺寸减小，降低模具成本；通过制坯模座内设置凹槽用以聚料，从而保证有足够的坯料聚集到型腔的深处而充满型腔，避免了锻压出突缘叉的底座因缺肉而报废，提高了锻件的合格率。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。
权利要求1.一种汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，包括对称设置的上模和下模，所述上模和下模闭合后形成锻压所述汽车传动轴突缘叉的型腔，所述型腔包括突缘叉的底座锻压部和叉爪锻压部，其特征在于，所述上模和下模均分别设有制坯模座、预锻模座和至少两套终锻模座。
2.根据权利要求1所述的汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，其特征在于，所有终锻模座的叉爪锻压部尺寸相同，底座锻压部尺寸不同。
3.根据权利要求1所述的汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，其特征在于，所述预锻模座和终锻模座的叉爪锻压部相对设置。
4.根据权利要求1所述的汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，其特征在于，所述制坯模的上模座比下模座深。
5.根据权利要求1所述的汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，其特征在于，所述制坯模的下模座内底面设有一定位坯料的凹槽。
专利摘要为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构，包括对称设置的上模和下模，上模和下模闭合后形成锻压汽车传动轴突缘叉的型腔，型腔包括突缘叉的底座锻压部和叉爪锻压部，上模和下模均分别设有制坯模座、预锻模座和至少两套终锻模座。本实用新型汽车传动轴突缘叉的双件合用模具结构在一台锻压设备上进行制坯、预锻和终锻三道工序，降低了对操作工人的技术水平要求；一台锻压设备上可以锻造多个类型的突缘叉锻件；整个模具结构的尺寸减小，降低模具成本；通过制坯模座内设置凹槽用以聚料，从而保证有足够的坯料聚集到型腔的深处而充满型腔，避免了锻压出突缘叉底座部因缺肉而报废，提高了锻件的合格率。
文档编号B21J13/02GK202894173SQ201220591508
公开日2013年4月24日 申请日期2012年11月9日 优先权日2012年11月9日
发明者陈洋清, 黄旭东 申请人:上海运良企业发展有限公司