专利名称：多孔工件的孔距定位工装的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及到一种机床上的定位工装，尤其涉及到用于具有多孔工件的孔距定位工装。
背景技术：
目前，对一些设有两个以上孔的多孔工件，在其待加工孔进行镗削时，由于待加工孔通常不在多孔工件的中心，通过一个工装将其夹持在机床的装夹机构上。该工装的具体结构包括:底板，底板的一侧设置有与机床的装夹机构相配合的装夹头，底板的另一侧设置有与多孔工件相配合的压板和定位板。装夹时，首先，将多孔工件的待加工孔的中心线对准加工轴线时，然后，通过压板和定位板将工作固定在底板上，最后，将底板的装夹头固持在机床的装夹机构中。这种工装调整定位多孔工件比较麻烦，而且，多孔工件在加工过程中容易发生游动，从而影响到加工精度。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种定位方便、并且在加工过程中多孔工件不易游动的多孔工件的孔距定位工装。为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为:多孔工件的孔距定位工装，包括:底座，底座上开设有中心孔，底座上设置有与多孔工件的一个作为待加工孔的基准点的定位孔相配合的定位柱，该定位柱到底座中心孔之间的中心距与定位孔与待加工孔之间的中心距相等，所述的底座上还设置有与多孔工件相配合的压紧装置和定位装置。所述的定位柱上开设有轴向的锥形定位孔和与锥形定位孔相衔接的定位螺纹孔，所述的锥形定位孔外大内小，其侧壁上均匀开设有至少两条轴向向外开口的豁槽，锥形定位孔中设置有与之相配合的锥形塞，锥形塞上设置有与所述定位螺纹孔相配合的定位孔，顶推螺杆穿过该定位孔与所述的定位螺纹孔相连，顶推螺杆与锥形塞之间设置有轴向同步移动机构。所述的同步移动机构包括设置在顶推螺杆上的卡位凸台，卡位凸台与顶推螺杆的杆帽之间形成环形槽，锥形塞外侧的大头端端面中央开设有与顶推螺杆上的卡位凸台相配合的卡槽，锥形塞上设置有与环形槽相配合的盖板，盖板上设置有与所述的定位螺纹孔相配合的操作孔，卡位凸台落入卡槽中，盖板插入环形槽中，并且，形成对卡位凸台的阻挡。所述的定位装置的具体结构包括:一对设置在底座上位于多孔工件两侧的挡板，多孔工件的两侧分别抵靠在相应一侧的挡板上。所述压紧装置的具体结构包括:至少一对设置在底座上、与多孔工件的高度相配合的垫块，垫块上搁置有压板，底座上设置有与压板相配合的压紧螺柱，压紧螺柱穿过开设在压板上的压紧孔与压紧螺母相连。所述底座的背面上设置有至少一对定位销。所有的定位销呈周向均匀布置。[0011]本实用新型的有益效果是:本实用新型通过孔距定位结构，即:在多孔工件的除待加工孔之外选取一个孔作为待加工孔的基准点的定位孔，并在底座上开设与之相配合的定位柱，这样就可以很方便地将多孔工件的待加工孔与底座上的中心孔对齐，对齐后，通过锁紧装置和定位装置与定位柱一起将多孔工件固定在底座上，从而可以有效地防止多孔工件在加工过程中游动，使得多孔工件的加工精度得到了可靠的保障。此外，通过将定位柱设置成可向外膨胀的结构，使得定位柱与多孔工件上的定位孔贴合得更紧，进一步提高了待加工孔与该定位孔之间的中心距，使得定位更加简单，而且，进一步提高了定位精度。另外，设置在底座背面上的定位销，提高了底座的装夹精度，从而也提高了多孔工件的装夹精度。
图1是本实用新型的结构示意图。图2是图1中左视方向的局部结构示意图。图1和图2中的附图标记:1、底座,2、压板，3、定位柱，31、锥形定位孔，32、豁槽，33、导向孔，4、锥形塞，41、导向套，5、盖板，6、顶推螺杆，60、杆体，61、杆帽，62、卡位凸台，7、定位销，8、垫块，9、挡板，10、安装凸台，11、中心孔，12、定位螺栓，13、定位螺母，14、压紧螺柱，15、压紧螺母。
具体实施方式
以下结合附图，详细描述本实用新型的具体实施方案:如图1和图2所不,一种多孔工件的孔距定位工装，包括:底座1、定位柱3和顶推螺杆6,顶推螺杆6包括:杆体60,杆体60的一端设置有杆帽61,杆体60上还设置有卡位凸台62，卡位凸台62与杆帽61之间形成环形槽，环形槽的底壁上可以不设螺纹；所述的底座I上开设有中心孔11，所述的定位柱3上设置有安装凸台10，安装凸台10上开设有至少一对安装孔，底座I上开设有与安装凸台10上的安装孔一一对应配合的安装螺纹孔，定位柱3通过安装凸台10固定在底座I上，定位柱3上轴向开设有依次相连通的锥形定位孔31、导向孔33和定位螺纹孔，锥形定位孔31外侧沿口的直径大、内侧沿口的直径小，锥形定位孔31的侧壁上均匀开设有多条轴向的向外开口的豁槽32，定位柱3到底座I中心孔之间的中心距即定位柱3的中心线到底座I的中心孔11的中心线之间的距离与定位孔与待加工孔之间的中心距即多孔工件的定位孔的中心线与待加工孔的中心线之间的距离相等,所述的锥形定位孔31中设置有与之相配合的锥形塞4，为了锥形塞4更好地定位，锥形塞4的内侧小头端上设置有与导向孔33相配合的导向套41，导向套41设置在该导向孔33中，锥形塞4外侧的大头端端面中央开设有与顶推螺杆6上的卡位凸台62相配合的卡槽,所述的顶推螺杆6穿过锥形塞4的定位孔和导向套41与所述的定位螺纹孔相连，顶推螺杆6的卡位凸台62落入锥形塞4的卡槽中，锥形塞4上设置有由两个半圆板拼成的盖板5，盖板5的厚度小于卡位凸台62与杆帽61之间的环形槽的高度，盖板5的中央开设有与顶推螺杆6相配合的操作孔，盖板5插入顶推螺杆6的环形槽中，并且，盖板5形成对顶推螺杆6的卡拉凸台62的阻挡；所述的盖板5与锥形塞4的连接方式为:所述的锥形塞4的外端面上开设有六个周向均匀布置的螺纹孔，盖板5上开设有与锥形塞4的螺纹孔一一对应的通孔，然后，通过六个穿过盖板5上的通孔与锥形塞4的螺纹孔相连的螺栓，将盖板5固定在锥形塞4上；所述底座I上还设置有与多孔工件相配合的压紧装置和定位装置，该定位装置包括:一对设置在底座I上位于多孔工件两侧的挡板9，多孔工件的两侧分别抵靠在相应一侧的挡板9上，挡板9的具体设置方式为:底座I上设置有定位螺柱12，定位螺栓12穿过开设在挡板9上的通孔与定位螺栓12相配合的定位螺母13相连；所述的压紧装置包括:三个设置在底座I上、与多孔工件的高度相配合的垫块8，垫块8上搁置有压板2，底座I上设置有与压板2相配合的压紧螺柱14，压紧螺柱14穿过开设在压板2上的压紧孔与压紧螺母15相连；在本实施例中，所述底座I的背面上设置有若干个呈周向均匀布置的圆形定位销7。实际使用时，先将多孔工件的定位孔套在定位柱3上、并使多孔工件一侧表面贴靠在定位柱3的安装凸台10上，然后，将锥形塞4塞入定位柱3的锥形定位孔31中，与此同时，锥形塞4的导向套41也被塞入定位柱3的导向孔33中，接着，将顶推螺杆6穿过锥形塞4的定位孔与定位螺纹孔相连,并使顶推螺杆6的卡位凸台62落入锥形塞4的卡槽中，然后，盖上盖板5，转动多孔工件，使得多孔工件的待加工孔与底座I上的中心孔11对齐，对齐后，拧紧顶推螺杆6，使得定位柱3的锥形定位孔31孔壁向外膨胀，将多孔工件胀紧在定位柱3上，然后，通过锁紧装置和定位装置将多孔工件固定在底座I上。
权利要求1.多孔工件的孔距定位工装，包括:底座，底座上开设有中心孔，其特征在于:所述的底座上设置有与多孔工件的一个作为待加工孔的基准点的定位孔相配合的定位柱，该定位柱到底座中心孔之间的中心距与定位孔与待加工孔之间的中心距相等，所述的底座上还设置有与多孔工件相配合的压紧装置和定位装置。
2.根据权利要求1所述的孔距定位工装，其特征在于:所述的定位柱上开设有轴向的锥形定位孔和与锥形定位孔相衔接的定位螺纹孔，所述的锥形定位孔外大内小，其侧壁上均匀开设有至少两条轴向向外开口的豁槽，锥形定位孔中设置有与之相配合的锥形塞，锥形塞上设置有与所述定位螺纹孔相配合的定位孔，顶推螺杆穿过该定位孔与所述的定位螺纹孔相连，顶推螺杆与锥形塞之间设置有轴向同步移动机构。
3.根据权利要求2所述的孔距定位工装，其特征在于:所述的同步移动机构包括设置在顶推螺杆上的卡位凸台，卡位凸台与顶推螺杆的杆帽之间形成环形槽，锥形塞外侧的大头端端面中央开设有与顶推螺杆上的卡位凸台相配合的卡槽，锥形塞上设置有与环形槽相配合的盖板，盖板上设置有与所述的定位螺纹孔相配合的操作孔，卡位凸台落入卡槽中，盖板插入环形槽中，并且，形成对卡位凸台的阻挡。
4.根据权利要求1所述的孔距定位工装，其特征在于:所述定位装置的具体结构包括:一对设置在底座上位于多孔工件两侧的挡板，多孔工件的两侧分别抵靠在相应一侧的挡板上。
5.根据权利要求1所述的孔距定位工装，其特征在于:所述压紧装置的具体结构包括:至少一对设置在底座上、与多孔工件的高度相配合的垫块，垫块上搁置有压板，底座上设置有与压板相配合的压紧螺柱，压紧螺柱穿过开设在压板上的压紧孔与压紧螺母相连。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的孔距定位工装，其特征在于:所述底座的背面上设置有至少一对定位销。
7.根据权利要求6所述的孔距定位工装，其特征在于:所有的定位销呈周向均匀布置。
专利摘要本实用新型公开了一种定位方便、并且在加工过程中多孔工件不易游动的多孔工件的孔距定位工装，包括底座，底座上开设有中心孔，底座上设置有与多孔工件的一个作为待加工孔的基准点的定位孔相配合的定位柱，该定位柱到底座中心孔之间的中心距与定位孔与待加工孔之间的中心距相等，所述的底座上还设置有与多孔工件相配合的压紧装置和定位装置。本实用新型通过孔距定位结构，可以很方便地将多孔工件的待加工孔与底座上的中心孔对齐，对齐之后，通过锁紧装置和定位装置与定位柱一起将多孔工件固定在底座上，从而可以有效地防止多孔工件在加工过程中游动，使得多孔工件的加工精度得到了可靠的保障。
文档编号B23Q3/00GK203003518SQ201220684409
公开日2013年6月19日 申请日期2012年12月13日 优先权日2012年12月13日
发明者张明良 申请人:江苏万富安机械有限公司