大包回转台轴承更换的方法与流程

技术特征：
1.一种大包回转台轴承更换的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：关联设备的保护性拆除及辅助支柱的准备：1.1)拆卸刹车盘、齿护罩和传动电机减速机，对干涉支柱安装位置的水平护罩进行切割；1.2)根据需要,进行底座内的滑环和旋转给油器拆卸，限位拆卸，轴承和底座的联接螺栓部分拆卸；1.3)定位安装顶升支柱：安装的顶升支柱共八件，其中与浇铸线垂直的方向布置四件主液压千斤顶，分别为1号主液压千斤顶至4号主液压千斤顶，型号为200t；沿浇铸方向的支柱设置两个辅助千斤顶，分别为5号液压千斤顶和6号液压千斤顶，作为辅助支撑；在大包回转台叉臂下方各设置一组支柱，为稳定性支架，每组支架有两个顶升点，共设置4台50t机械千斤顶，两个顶升点之间用槽钢连接；1.4)为主液压千斤顶设置扁担梁：在200t液压千斤顶受顶部位并排焊接放置两根预先设计制作的H型钢，作为同一侧两件主液压千斤顶的扁担梁；1.5)防止包臂升降：将包臂升降架上部用20#槽钢焊死，4台50t机械千斤顶支柱起到扶稳作用；步骤2：大包回转台上部设备顶升步骤：2.1)检查准备：对1号主液压千斤顶至4号主液压千斤顶4台200t主液压千斤顶、2台辅助液压千斤顶设置完毕后，进行检查确认，叉臂下方设置的4台50t机械千斤顶就位，每个保护柱头垫上垫板；所有顶受力，保护柱顶塞入垫板外加一对斜垫板；检查支柱承载力整体稳定无异常；2.2)拆松齿轮与上回转体的联接螺帽：拆卸轴承与底座的连接螺栓，其中留下8条螺栓不卸螺帽，以便上回转体起升时带起轴承；2.3)进行大包回转台上部设备顶升：顶升顺序和要求：给4台200t主液压千斤顶和2台辅助液压千斤顶编号，主液压千斤顶：编号规则为西侧1、2号，东侧3、4号；辅助液压千斤顶：南侧5号，北侧6号；2.4)首先启动1、2号主液压千斤顶，顶升高度以5mm~10mm为一个步进单位；每顶升一步，在保护支柱同时加入垫板楔紧；随后启动3、4号主液压千斤顶，顶升高度以5mm~10mm为一个步进单位；每顶升一步，在保护支柱同时加入垫板楔紧，用尺控制顶升量；5、6号辅助液压千斤顶的顶升方式与1、2、3、4号主液压千斤顶相同的方式操作顶升；4台叉臂下方的50t机械千斤顶紧跟随上升，起到扶稳作用；2.5)修正步骤：以上步骤2.2）至2.4）为一个循环操作；进行了三个循环操作后，使用尺测量底座法兰与刹车盘法兰之间四个垂直方向距离，应当保持一致没有大的偏差，若出现大的偏差应即时修正，直到顶升到所需的高度；步骤3：大包回转台轴承更换步骤：3.1)顶升到预先设定的高度后，全面检查顶架整体结构的稳定性，如无异常拆离北侧的辅助支柱；用浇铸跨行车将预先设计制作的滑道吊入底座法兰口上，用3台10t机械千斤顶顶住轴承，然后拆卸先前预留的8条螺栓，操作机械千斤顶将轴承回落到滑道小车上；最后使用1台2t手拉葫芦将其拉出吊走；3.2)拆卸过渡齿轮，清洗检查各法兰接合面，装入新的过渡齿轮；3.3)将新的轴承放置于滑道小车上，再用1台2t手拉葫芦将其拉入，用3台10t机械千斤顶顶起，轴承穿入所有的连接螺栓；恢复北侧拆离的辅助支柱；对所有的螺栓初步紧固；步骤4：上部设备回落就位，回落过程按以下要求操作：4.1)、4台50t机械千斤顶和保护支柱，每次必须留20mm空间距离；5、6号200t辅助液压千斤顶和保护支柱,每次必须留15mm空间距离；4.2)、1、2、3、4主液压千斤顶是以10mm为单位回落，两个保护支柱顶部必须保证只有10mm空间距离；所述空间距离用斜垫铁和钢板进行调整；4.3)、在回落过程控制好下降量，同一侧的千斤顶操作时做到动作同步，防止设备中心出现较大的偏移；及时修正底座法兰口到刹车盘法兰口的距离；4.4）、当达到底座法兰口100mm高度时法兰表面清理，穿好能穿上的连接螺栓；如果轴承中心与底座的中心有偏移，可将底座法兰面与轴承之间垫上等高的8组钢板，钢板之间涂上干油，整个回转体落于8组钢板上；在底座内部直径方向，架设一个50t机械千斤顶，根据实际方向调整螺栓孔，穿好所有的螺栓；200t主液压顶微微顶升，撤出8组钢板，继续回落，直到完全回落到位；步骤5：已拆设备恢复步骤：5.1）根据螺栓力矩要求紧固所有的两层螺栓；5.2）回装刹车盘、传动减速机，齿轮加润滑脂，对传动装置加油，恢复保护罩，恢复液压系统；5.3）拆除包臂升降架上部焊接的20#槽钢，拆除各支柱。2.根据权利要求1所述的大包回转台轴承更换的方法，其特征在于，步骤1.3)中，所述与浇铸线垂直的方向布置的支柱定位尺寸要准确，防止轴承拉出时受阻卡。3.根据权利要求1所述的大包回转台轴承更换的方法，其特征在于，步骤1.3)中，所述支柱设置的垂直度要求为1／1000，柱顶板的水平度要求为0.5／1000；支柱底部、中部与底座体焊接，支柱底与基础接触面用斜垫铁楔紧，用于增加稳定性。