一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法
【专利摘要】本发明公开了一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法，包括逆回交叉铣削路径、铣削参数、铣削步骤。本发明采用为加工每个抛物面单元编程设置A?B铣削路径和C?D铣削路径的二条相互逆回、且正交交叉的铣削路径，即，先由A点至B点进行铣削，铣削至B点后提刀至C点，再由C点至D点进行逆回交叉路径铣削，利用逆回交叉路径铣削来均衡刀损偏差，减少铣刀更新频次的技术方案，克服了现有技术存在效率低、成本高、耗费铣刀多、加工周期长的问题与不足，通过逆回交叉铣削路径均衡刀损偏差，使汽车车灯反射镜注塑模具的加工，达到了提高效率、降低成本、减少铣刀耗费、缩短加工周期的目的。
【专利说明】一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种模具的铣削工艺方法，具体是指用于铣削加工汽车车灯反射镜注塑模具的反射抛物镜面型芯的一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法。
【背景技术】
[0002]参阅图4，汽车车灯反射镜注塑模具的反射抛物镜面型芯，由众多分割成矩形块状、凸出的抛物面单元构成，每个抛物面单元的形位、尺寸和光洁精度要求甚高，为了避免车灯反射镜制品发生反射散光的不良，每个抛物面单元须用Φ0.6毫米的铣刀，由数控逐个铣削加工至尺寸精度和光洁精度要求，不得事后采用抛光进行修补处理。
[0003]现有技术采取顺序路径法铣削加工抛物面单元，参阅图5，即，在一个抛物面单元的区域内，编程铣削轨迹为，由E至F点进行铣削，铣刀至F点后，提刀回到E点，再由E至F点铣削，如此顺序反复逐步逼近完成铣削；由于铣刀的刃口在由E至F点的过程中会有磨损，致使，刃口在F点处的铣削尺寸与控制程序的设定尺寸存在偏差，该偏差称为刀损偏差，为了消除刀损偏差，精铣时，每至E点须更新铣刀，基点对刀，再由由E点铣至F点，为了确保各个抛物面单元精度的一致性，精铣须分多步重复逐步逼近完成铣削加工，如此顺序路径法加工，效率低，耗费铣刀多，费工费时，实际加工中，仅铣削加工抛物面单元，即使24小时连续加工，也需要二周时间，致使模具加工周期长，成本高；因此，现有技术存在效率低、成本高、耗费铣刀多、加工周期长的问题与不足。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用为加工每个抛物面单元编程设置A B铣削路径和C D铣削路径的二条相互逆回、且正交交叉的铣削路径，S卩，先由A点至B点进行铣削，铣削至B点后提刀至C点，再由C点至D点进行逆回交叉路径铣削，利用逆回交叉铣削路径来均衡刀损偏差，减少铣刀更新频次的技术方案，提供一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法，旨在通过均衡刀损偏差，使汽车车灯反射镜注塑模具的加工，达到提高效率、降低成本、减少铣刀耗费、缩短加工周期的目的。
[0005]本发明的目的是这样实现的:一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法，包括逆回交叉铣削路径、铣削参数、铣削步骤，其中:所述的逆回交叉铣削路径由AB铣削路径和C D铣削路径构成，针对单个抛物面单元，所述AB铣削路径为，始点A位于抛物面单元的左下角，终点B位于抛物面单元的右上角，行刀走向:先由下向上向左倾斜45°行刀，再由上向下向右倾斜45°行刀，再由下向上向左倾斜45°行刀，如此斜向45°左右蜿蜒行刀由A点至B
占.[0006]所述C D铣削路径为，始点C位于抛物面单元的左上角，终点D位于抛物面单元的右下角，行刀走向:先由上向下向左倾斜45°行刀，再由下向上向右倾斜45°行刀，再由上向下向左倾斜45°行刀，如此斜向45°左右蜿蜒行刀由C点至D点；俯视投影，所述A B铣削路径与C D铣削路径相互上下逆行、正交交叉；[0007]所述的铣削参数为，刀具:Φ0.6毫米立铣刀；步距:0.01?0.1毫米/转；进给:分六次进给合计总量为0.55毫米，其中，第一次进给量为0.2毫米，第二次进给量为0.15毫米，第三次进给量为0.1毫米，第四次进给量为0.05毫米，第五次进给量为0.03毫米，第六次进给量为余量；电主轴转速:3?4万转/分钟；冷却液连续流动冷却，冷却液温度18 ?27。。；
[0008]所述的铣削步骤为:
[0009]步骤一、由所述AB铣削路径从A点铣削至B点，进给参数为所述第一次进给量，步距参数为0.1毫米/转；B点提刀至C点，再由所述C D铣削路径从C点铣削至D点，进给参数为所述第二次进给量；步距参数为0.1毫米/转；如此周而复始完成第一步抛物面单元面的铣削；
[0010]步骤二、更新铣刀，基点对刀，由所述AB铣削路径从A点铣削至B点，进给参数为所述第三次进给量，步距参数为0.05毫米/转；B点提刀至C点，再由所述C D铣削路径从C点铣削至D点，进给参数为所述第四次进给量，步距参数为0.05毫米/转；如此周而复始完成第二步抛物面单元面的铣削；
[0011 ] 步骤三、更新铣刀，基点对刀，由A B铣削路径从A点铣削至B点，进给参数为所述第五次进给量，步距参数为0.01毫米/转；B点提刀至C点，再由CD铣削路径从C点铣削至D点，进给参数为所述第六次进给量，步距参数为0.01毫米/转；如此周而复始完成单个抛物面单元面的铣削加工。
[0012]工作原理及有益效果
[0013]工作时，铣刀由A B铣削路径铣削产生的由深到浅的刀损偏差，在C D铣削路径的铣削过程中产生的同样的由深到浅的刀损偏差给予了均衡补偿。
[0014]本发明利用逆回交叉路径铣削来均衡刀损偏差，使汽车车灯反射镜注塑模具的加工，减少了铣刀更新的频次，提高了效率、降低了成本、减少了铣刀的更新量、缩短了加工周期。
[0015]上述，本发明采用为加工每个抛物面单元编程设置A B铣削路径和C D铣削路径的二条相互逆回、且正交交叉的铣削路径，即，先由A点至B点进行铣削，铣削至B点后提刀至C点，再由C点至D点进行逆回交叉路径铣削，利用逆回交叉路径铣削来均衡刀损偏差，减少铣刀更新频次的技术方案，克服了现有技术存在效率低、成本高、耗费铣刀多、加工周期长的问题与不足，所提供的一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法，通过逆回交叉铣削路径均衡刀损偏差，使汽车车灯反射镜注塑模具的加工，达到了提高效率、降低成本、减少铣刀耗费、缩短加工周期的目的。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本发明的一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法的逆回交叉铣削路径的示意图；
[0017]图2是本发明的一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法的A B铣削路径的示意图；
[0018]图3是本发明的一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法的C D铣削路径的示意图；
[0019]图4是一种汽车车灯反射镜注塑模具的反射抛物镜面型芯的示意图；
[0020]图5是现有技术的铣削路径的示意图；[0021]下面结合附图中的实施例对本发明作进一步详细说明，但不应理解为对本发明的任何限制。
[0022]图中:抛物面单元1、AB铣削路径2、C D铣削路径3、提刀轨迹4、反射抛物镜面型芯5、模具6、基点O。
【具体实施方式】
[0023]参阅图1?图3，本发明的一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法，包括逆回交叉铣削路径、铣削参数、铣削步骤，其中:所述的逆回交叉铣削路径由A B铣削路径2和C D铣削路径3构成，针对单个抛物面单元1，所述A B铣削路径2为，始点A位于抛物面单元I的左下角，终点B位于抛物面单元I的右上角，行刀走向:先由下向上向左倾斜45°行刀，再由上向下向右倾斜45°行刀，再由下向上向左倾斜45°行刀，如此斜向45°左右蜿蜒行刀由A点至B点；
[0024]所述C D铣削路径3为，始点C位于抛物面单元I的左上角，终点D位于抛物面单元I的右下角，行刀走向:先由上向下向左倾斜45°行刀，再由下向上向右倾斜45°行刀，再由上向下向左倾斜45°行刀，如此斜向45°左右蜿蜒行刀由C点至D点；俯视投影，所述A B铣削路径与C D铣削路径相互上下逆行、正交交叉；
[0025]所述的铣削参数为，刀具:Φ0.6毫米立铣刀；步距:0.01?0.1毫米/转；进给:分六次进给合计总量为0.55毫米，其中，第一次进给量为0.2毫米，第二次进给量为0.15毫米，第三次进给量为0.1毫米，第四次进给量为0.05毫米，第五次进给量为0.03毫米，第六次进给量为余量；电主轴转速:3?4万转/分钟；冷却液连续流动冷却，冷却液温度18 ?27。。；
[0026]所述的铣削步骤为:
[0027]步骤一、由所述A B铣削路径2从A点铣削至B点，进给参数为所述第一次进给量，步距参数为0.1毫米/转；B点提刀至C点，再由所述C D铣削路径3从C点铣削至D点，进给参数为所述第二次进给量；步距参数为0.1毫米/转；如此周而复始完成第一步抛物面单元面的铣削；
[0028]步骤二、更新统刀,基点O对刀，由所述A B统削路径2从A点统削至B点,进给参数为所述第三次进给量，步距参数为0.05毫米/转；B点提刀至C点，再由所述C D铣削路径3从C点铣削至D点，进给参数为所述第四次进给量，步距参数为0.05毫米/转；如此周而复始完成第二步抛物面单元面的铣削；
[0029]步骤三、更新铣刀，基点O对刀，由A B铣削路径2从A点铣削至B点，进给参数为所述第五次进给量，步距参数为0.01毫米/转；B点提刀至C点，再由C D铣削路径3从C点铣削至D点，进给参数为所述第六次进给量，步距参数为0.01毫米/转；如此周而复始完成单个抛物面单元面的铣削加工。
[0030]工作原理及有益效果
[0031]工作时，铣刀由A B铣削路径2铣削产生的由深到浅的刀损偏差，在C D铣削路径3的铣削过程中产生的同样的由深到浅的刀损偏差给予了均衡补偿。
[0032]本发明利用逆回交叉路径铣削来均衡刀损偏差，使汽车车灯反射镜注塑模具的加工，减少了铣刀更新的频次，提高了效率、降低了成本、减少了铣刀的更新量、缩短了加工周期。
【权利要求】
1.一种抛物镜面型芯的高精度铣削方法，包括逆回交叉铣削路径、铣削参数、铣削步骤，其特征在于:所述的逆回交叉铣削路径由AB铣削路径(2)和C D铣削路径(3)构成，针对单个抛物面单元(1)，所述A B铣削路径(2)为，始点A位于抛物面单元(I)的左下角，终点B位于抛物面单元(I)的右上角，行刀走向:先由下向上向左倾斜45°行刀，再由上向下向右倾斜45°行刀，再由下向上向左倾斜45°行刀，如此斜向45°左右蜿蜒行刀由A点至B点； 所述C D铣削路径(3)为，始点C位于抛物面单元(I)的左上角，终点D位于抛物面单元(I)的右下角，行刀走向:先由上向下向左倾斜45°行刀，再由下向上向右倾斜45°行刀，再由上向下向左倾斜45°行刀，如此斜向45°左右蜿蜒行刀由C点至D点；俯视投影，所述A B铣削路径与C D铣削路径相互上下逆行、正交交叉； 所述的铣削参数为，刀具:Φ0.6毫米立铣刀；步距:0.01?0.1毫米/转；进给:分六次进给合计总量为0.55毫米，其中，第一次进给量为0.2毫米，第二次进给量为0.15毫米，第三次进给量为0.1毫米，第四次进给量为0.05毫米，第五次进给量为0.03毫米，第六次进给量为余量；电主轴转速:3?4万转/分钟；冷却液连续流动冷却，冷却液温度18?27 0C ； 所述的铣削步骤为: 步骤一、由所述AB铣削路径(2)从A点铣削至B点，进给参数为所述第一次进给量，步距参数为0.1毫米/转；B点提刀至C点，再由所述C D铣削路径(3)从C点铣削至D点，进给参数为所述第二次进给量；步距参数为0.1毫米/转；如此周而复始完成第一步抛物面单元面的铣削； 步骤二、更新铣刀，基点(O)对刀，由所述AB铣削路径(2)从A点铣削至B点，进给参数为所述第三次进给量，步距参数为0.05毫米/转；B点提刀至C点，再由所述C D铣削路径(3)从C点铣削至D点，进给参数为所述第四次进给量，步距参数为0.05毫米/转；如此周而复始完成第二步抛物面单元面的铣削； 步骤三、更新铣刀，基点(O)对刀，由AB铣削路径(2)从A点铣削至B点，进给参数为所述第五次进给量，步距参数为0.01毫米/转；B点提刀至C点，再由C D铣削路径(3)从C点铣削至D点，进给参数为所述第六次进给量，步距参数为0.01毫米/转；如此周而复始完成单个抛物面单元面的铣削加工。
【文档编号】B23C3/20GK103567514SQ201310576254
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年11月9日 优先权日:2013年11月9日
【发明者】汪进兵 申请人:宁海胜利模具有限公司