铜油管矫直的装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及金属管体的矫直装置，所述金属管体特别是铜油管，所述矫直装置包括至少一个矫直部件、连接支架、和固定座，所述至少一个矫直部件安装在所述连接支架上，所述连接支架被固定在所述固定座上，所述金属管体能够被插入所述矫直部件，并在其中被矫直，其特征在于：所述矫直部件包括位置调节装置和两组辊轮；所述两组辊轮这样布置：所述第一作用线是一条直线，且所述第二作用线也是一条直线，并且所述两作用线相互平行且它们之间的距离基本等于所述金属管体的外径；所述两作用线的中心线与所述笔直的金属管体的中心线重合。本发明的矫直装置无需额外的动力源，人工可以操作，能够保证油管的笔直度。
【专利说明】铜油管矫直的装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属管体的矫直装置(B21D 3/21)，特别用于在机床装配过程中油路布线时，铜油管的矫直，以达到装配的整体布局美观的效果。
【背景技术】
[0002]由于通常采购回来的铜油管都是成卷状的，在机床装配的时候，油路布线的过程中，往往油管不是很直，有点弯曲，导致整体的布局不美观，故设计了该装置用于8mm的油
管矫直。
[0003]专利文献CN202447433U公开一种管材矫直机，包括机身和矫直机构，矫直机构包括若干固定辊和浮动辊，浮动辊和固定辊之间留有可容纳管材穿过的空腔，固定辊的辊轴和浮动辊的辊轴上均设有传动齿轮，各传动齿轮与传动轴系传动连接；浮动辊两两成对设置，每对浮动辊上的传动齿轮之间啮合设置有一个中间齿轮，中间齿轮的齿轮轴上套装有定位板，定位板与相应一侧的中间齿轮的齿轮轴相连接，机身上还螺纹连接有调节杆，调节杆一端与调节手柄相连接，调节杆另一端与螺杆一端螺纹连接，螺杆另一端与连杆一端相铰接，连杆另一端与定位板相铰接。转动调节手柄，可方便调节浮动辊与对应的固定辊之间的间隙，以适应不同管材的矫直加工。在该专利文献中使用了大量的传动齿轮和传动轴系，适合电动工作。
[0004]专利文献CN202411154U公开一种不锈钢管矫直机，包括机身，设置在机身上的上、下两排相互错置的辊轮，上排辊轮设置在可上下滑动的滑块上，该滑块的上端与一调节其高度的螺杆连接。与现有技术相比本发明的有益效果是:由于采用上述技术方案，上排辊轮设置在可上下滑动的滑块上，该滑块的上端与一调节其高度的螺杆连接，这种结构，可以根据待矫直的不锈钢管的弯曲程度及壁厚，调整上排辊轮的下压量，从而提高矫直精度。所述不锈钢管矫直机只能在一个直径方向上实施校直。
[0005]专利文献CN202045213U公开一种铜及铜合金管棒坯的七辊矫直设备，所述设备包括矫直机底座和安装在所述矫直机底座上的张力柱，在所述矫直机底座安装有导向辊和矫直辊组，所述矫直辊组包括3组矫直辊对，每组矫直辊对包括上下相对设置的两个矫直辊；每个位于上面的矫直辊通过上辊传动万向节与上辊传动减速机连接，每个位于下面的矫直辊通过下辊传动万向节与下辊传动减速机连接，并且所述上辊传动减速机和上辊传动电机连接，所述下辊传动减速机和下辊传动电机连接。所述铜及铜合金管棒坯的七辊矫直设备过于复杂，不适合机械设备的安装与维护过程中使用。
【发明内容】
[0006]本发明目的在于取代使用传统的手工拨直油管的方法，以缩短矫直时间及降低操作者的难度。
[0007]本发明目的是通过提出金属管体的矫直装置来实现，将该金属管体的矫直装置固定在桌面上，并将成卷状的铜油管塞进去，来回的拉动，就能将该油管由弯曲的形状拉直。[0008]本发明提出金属管体的矫直装置，所述金属管体特别是铜油管，所述矫直装置包括至少一个矫直部件、连接支架、和固定座，所述至少一个矫直部件安装在所述连接支架上，所述连接支架被固定在所述固定座上，所述金属管体能够被插入所述矫直部件，并在其中被矫直，其特征在于:
所述矫直部件包括位置调节装置和两组辊轮；
每组辊轮包括至少两个辊轮，所述两组辊轮位于所述被插入的金属管体的两侧，并且所述两组辊轮中的每个辊轮都与所述金属管体的外表面接触；
所述两组辊轮中的第一组辊轮的与所述金属管体的外表面相接触的接触点的连线构成第一作用线，且所述两组辊轮中的第二组辊轮的与所述金属管体的外表面相接触的接触点的连线构成第二作用线；
所述两组辊轮这样布置:所述第一作用线是一条直线，且所述第二作用线也是一条直线，并且所述两作用线相互平行且它们之间的距离基本等于所述金属管体的外径；
所述两作用线的中心线与所述笔直的金属管体的中心线重合；
所述位置调节装置能够根据所述金属管体的外径的大小调节所述两组辊轮的两作用线之间的距离。
[0009]本发明的矫直装置非常适合机床装配工在组装机床时对要安装的铜油管进行校直。它无需额外的动力源，人工可以操作，能够保证油管的笔直度。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]参照附图，本发明的特征、优点和特性通过下文的【具体实施方式】的描述得以更好的理解，附图中:
图1为本发明的金属管体的矫直装置的结构示意图。
[0011]图2为本发明的金属管体的矫直装置的另一结构示意图。
[0012]图3为按图2的A-A剖切线的剖视图。
[0013]在附图中，不同的元件使用不同的数字标记，相同的元件使用相同的数字标记，其
中:_
【权利要求】
1.金属管体的矫直装置，所述金属管体(200)特别是铜油管，所述矫直装置包括至少一个矫直部件(100 ;110)、连接支架(13)、和固定座(14)，所述至少一个矫直部件(100 ；110)安装在所述连接支架(13)上，所述连接支架(13)被固定在所述固定座(14)上，所述金属管体能够被插入所述矫直部件，并在其中被矫直，其特征在于: 所述矫直部件包括位置调节装置和两组辊轮； 每组辊轮包括至少两个辊轮(11)，所述两组辊轮位于所述被插入的金属管体的两侧，并且所述两组辊轮中的每个辊轮(11)都与所述金属管体的外表面接触； 所述两组辊轮中的第一组辊轮的与所述金属管体的外表面相接触的接触点的连线构成第一作用线(121 )，且所述两组辊轮中的第二组辊轮的与所述金属管体的外表面相接触的接触点的连线构成第二作用线(122)； 所述两组辊轮(11)这样布置:所述第一作用线是一条直线，且所述第二作用线也是一条直线，并且所述两作用线相互平行且它们之间的距离基本等于所述金属管体的外径； 所述两作用线的中心线(120)与所述笔直的金属管体的中心线(210)重合； 所述位置调节装置能够根据所述金属管体的外径的大小调节所述两组辊轮的两作用线之间的距离。
2.根据权利要求1所述的矫直装置，其特征在于，所述矫直装置包括至少两个矫直部件(100 ;110)，所述至少两个矫直部件沿所述金属管体轴线方向这样串联地布置:所述各个矫直部件的两组辊轮的两作用线(121，122)的中心线(120)彼此重合，并且，所述各个矫直部件围绕所述金属管体在周向上按角度彼此错开地安置。
3.根据权利要求1所述的矫直装置，其特征在于，在所述矫直部件(100)中，所述两组辊轮中的第一组包括两个辊轮(11 )，且其第二组包括三个辊轮(11 )，其中，所述第二组辊轮的三个辊轮(11)按相等间隔地均匀排列；并且，所述两组辊轮这样布置:所述第一组辊轮的各个辊轮(11)的圆心相应地位于在所述第二组辊轮的相邻的两个辊轮(11)的圆心之间的连线的中垂线上。
4.根据权利要求1所述的矫直装置，其特征在于，所述辊轮(11)能够相对于其自身的中心线转动。
5.根据权利要求1所述的矫直装置，其特征在于，所述辊轮(11)在其外周上具有凹槽，所述凹槽在所述辊轮的直径剖面上为圆弧形。
6.根据权利要求1所述的矫直装置，其特征在于，所述位置调节装置包括:螺杆-螺母组件(170)、固定侧板(3 ;6)和活动块(2);所述螺杆(7)的靠近所述金属管体的一端安装有所述活动块(2)，并且，所述矫直部件的两组辊轮中的一组辊轮安装在所述活动块(2)上；所述螺母(17)被布置在所述固定侧板(3 ;6)上，且所述固定侧板(3 ;6)被固定在所述连接支架(13)上；所述螺杆(7)在所述螺母(17)中的转动能够带动所述活动块(2)作远离或靠近所述金属管体的往复运动，因而所述矫直部件的两组辊轮之间的距离能够被调整。
7.根据权利要求1所述的矫直装置，其特征在于，所述位置调节装置是长槽孔-螺钉组件(90)。
8.根据权利要求6所述的矫直装置，其特征在于，所述位置调节装置还包括导向部件，所述导向部件包括定位板(10)，并且所述活动块是调节块(9);在所述螺杆(7)在所述螺母(17)中的转动带动所述调节块(9)运动的情况下，所述定位板(10)引导所述调节块(9)的运动。
9.根据权利要求6所述的矫直装置，其特征在于，所述位置调节装置还包括导向部件，所述导向部件包括导向柱(191)，并且所述活动块(2)具有导向孔(192);在所述螺杆(7)在所述螺母(17)中的转动带动所述活动块(2)运动的情况下，所述导向柱(191)在所述导向孔(192)中引导所述活动块(2)的运动。
10 .根据权利要求1至9中任一项所述的矫直装置，其特征在于，所述矫直装置包括两个矫直部件(100 ;110)，所述两个矫直部件这样串联地布置:所述各个矫直部件的两组辊轮(11)的所述两作用线(121，122)的中心线(120)彼此重合，并且，所述各个矫直部件围绕所述金属管体在周向上按90°角度彼此正交错开地安置； 所述矫直部件(100 ; 110)还包括引导部件(300);并且，所述引导部件(300)具有至少一对辊轮(11)，所述辊轮对的两辊轮(11)的圆心之间的连线垂直于所述金属管体的中心线(210)。
【文档编号】B21D3/05GK103658243SQ201310584435
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年11月20日 优先权日:2013年11月20日
【发明者】姚宏峰, 王月云 申请人:扬州锻压机床股份有限公司