一种弯管的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种弯管机，包括多组弯模、夹模和导模，弯模安装在弯模座上，夹模安装在夹模座上，导模安装在导模座上，每组弯模、夹模和导模组合构成管材夹腔；各个导模与导模座之间的第一安装平面到弯模旋转中心的第一距离相等，各个夹模与夹模座之间的第二安装平面到弯模旋转中心的第二距离相等，且第一距离等于第二距离；在弯管机处于待弯管状态时，弯模、夹模和导模的顶部位于同一平面，且各组弯模、夹模和导模组成的管材夹腔中心到弯模、夹模和导模的顶部距离相等，使得操作者在更换不同规格模具时，均能一装到位，不需对各个模具进行大幅度调整，大大缩短了换模时间，实现快速换模；同时也能减少制品堆积数量，缩短铜管的制造周期。
【专利说明】一种弯管机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种金属管材成型设备，更具体地说，涉及一种弯管机。
【背景技术】
[0002]数控弯管机是一种用于管材成型的设备，其标准模具一般包括:弯模(含镶块)、夹模、导模和芯棒，有时包括防皱模。其中，在管材弯曲时，弯模主要用于防止管材弯曲处扁平，并保证弯曲半径和弯曲成形；夹模主要用于夹紧管材一端，同弯模一起转动，将管材弯曲成一定的角度；导模主要用于将管材压在弯模上，并产生侧推力，使管材成形；防皱模主要是在管材直径大于Φ45时使用，其和导模、弯模形成封闭腔，作用是减少弯曲时的阻力，防止管材弯曲部位产生皱纹的不良现象产生。
[0003]另外，弯管机还包括芯棒。在弯管时，将芯棒置于管材内孔，防止弯管时变扁。当管材被拉着向前时，由于芯棒作用，管子中心线外部的材料在切点处将被支撑，产生拉伸，并且硬化，以保证它的形状和不瘪。在弯管时，夹模随着弯模夹持铜管一端转动，导模压住弯模水平移动，芯棒和防皱模不动。
[0004]在加工管材时，有时会涉及一些小批量、多品种、非标准的弯管管材产品，例如加工精密空调用管材，因此弯管机需要频繁地换模以适应不同管材管径的生产需求。而现有技术中的弯管机中，各管径的弯管模具在结构上没有形成标准化、系列化，各管径管材模具结构之间没有太多共同点，各组模具装配后，合模状态位置各不相同，导致每次换模都需要对导模、夹模、防皱模等进行大范围的调整，无法实现快速换模。有些操作者由于不愿意频繁换模，喜欢按管径顺序，而不是按整体管材的需求顺序加工铜管，还会导致延误管材齐套入库周期。
实用新型内容
[0005]本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种结构简单、能实现快速换模的弯管机。
[0006]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0007]构造一种弯管机，包括多组弯模、夹模和导模，所述弯模安装在弯模座上，所述夹模安装在夹模座上，所述导模安装在导模座上，每组所述弯模、夹模和导模组合构成管材夹腔；其中，各个所述导模与所述导模座之间的第一安装平面到所述弯模旋转中心的第一距离相等，各个所述夹模与所述夹模座之间的第二安装平面到所述弯模旋转中心的第二距离相等，且所述第一距离等于所述第二距离；
[0008]在所述弯管机处于待弯管状态时，所述弯模、夹模和导模的顶部位于同一平面，且各组所述弯模、夹模和导模组成的管材夹腔中心到所述弯模、夹模和导模的顶部距离相等。
[0009]本实用新型所述的弯管机，其中，每组所述弯模、夹模和导模还配设有防皱模，所述防皱模安装在防皱模座上，并与所述弯模、夹模和导模一起构成所述管材夹腔。
[0010]本实用新型所述的弯管机，其中，各个所述防皱模与所述防皱模座之间的第三安装平面到所述弯模旋转中心的距离相等。
[0011 ] 本实用新型所述的弯管机，其中，在所述弯管机处于待弯管状态时，所述防皱模的顶部与所述弯模、夹模和导模的顶部位于同一平面。
[0012]本实用新型所述的弯管机，其中，在所述弯管机处于待弯管状态时，各组所述弯模、夹模、导模和防皱模组成的管材夹腔中心到所述弯模、夹模、防皱模和导模的顶部距离相等。
[0013]本实用新型所述的弯管机，其中，在所述弯管机处于待弯管状态时，所述第一安装平面与所述第二安装平面位于同一平面。
[0014]本实用新型所述的弯管机，其中，所述弯模与弯模座之间、所述导模与所述导模座之间、所述防皱模与所述防皱模座之间、以及所述夹模与所述夹模座之间分别采用榫卯结构相接，并分别通过紧固件固定。
[0015]本实用新型所述的弯管机，其中，所述榫卯结构具体为燕尾榫结构。
[0016]本实用新型所述的弯管机，其中，所述弯模、夹模、防皱模和导模中的一种或多种内部设有掏料孔。
[0017]本实用新型所述的弯管机，其中，所述弯管机还包括用于防止管材在弯管时变扁的芯棒。
[0018]本实用新型的有益效果在于:通过将弯管机各组导模、夹模的安装平面到弯模旋转中心的距离设置为定值，同时将弯模、夹模和导模的顶部设置为同一平面，且各组弯模、夹模和导模组成的管材夹腔中心到弯模、夹模和导模的顶部距离相等；使得操作者在更换不同规格模具时，均能一装到位，不需对各个模具进行大幅度调整，大大缩短了换模时间，实现快速换模；同时也能减少制品堆积数量，加速管材齐套速度，缩短管材的制造周期。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中:
[0020]图1是本实用新型较佳实施例的弯管机待弯管状态下的结构示意图；
[0021]图2是本实用新型较佳实施例的弯管机弯管结束后的结构示意图；
[0022]图3是本实用新型较佳实施例的弯管机待弯管状态下的俯视图；
[0023]图4是本实用新型较佳实施例的弯管机待弯管状态下的侧视图；
[0024]图5是本实用新型较佳实施例的弯管机导模结构示意图。
【具体实施方式】
[0025]本实用新型较佳实施例的弯管机结构如图1和图2所示，同时参阅图3和图4，包括多组针对不同管径尺寸管材的弯模30、夹模20和导模10，弯模30 (含镶块32)安装在弯模座31上，夹模20安装在夹模座21上，导模10安装在导模座11上，每组弯模30、夹模20和导模10组合构成管材夹腔；其中，各个导模10与导模座11之间的第一安装平面12到弯模旋转中心33的第一距离相等，各个夹模20与夹模座21之间的第二安装平面22到弯模旋转中心33的第二距离相等，且第一距离等于第二距离，均为LI ;在弯管机处于待弯管状态时，弯模30、夹模20和导模10的顶部位于同一平面，高度为H ;且各组弯模30、夹模20和导模10组成的管材夹腔中心51到弯模30、夹模20和导模10的顶部距离相等，即为定值HO ；各个模座位置相对固定。这样通过对不同尺寸模具相对横向和纵向位置的限定，使得操作者在更换不同规格模具时，只需将对应型号的模具安装到模座上即可，且均能一装到位，不需对各个模具进行大幅度调整，省去了横向和纵向调整的时间，从而大大缩短了换模时间，实现快速换模；同时也能减少制品堆积数量，加速管材齐套速度，缩短管材的制造周期。
[0026]优选地，上述实施例中，如图1和图3所示，在弯管机处于待弯管状态时，第一安装平面12与第二安装平面22位于同一平面。操作者在更换新的模具后，只需目测导模10和夹模20位置是否平齐即可判断安装是否正确，不需费心调整导模10和夹模20的位置。
[0027]经验证，使用本实用新型的弯管模具后，与之前的模具相比较，每次换模可以在原来的25分钟基础上缩短至6?8分钟，真正实现了快速换模。
[0028]一般地，直径为 Φ 16 ?Φ 89 的管材共有 Φ 16、Φ 19、Φ 22、Φ 25、Φ 28、Φ 32、Φ 35、Φ38、Φ42、Φ45、Φ54、Φ66.8、Φ76、Φ 89等规格，其模具结构设计按照设备能力不同分
别进行。上述实施例中，主要是针对管径范围在Φ 16?Φ42的管材，其加工过程中不需使用防皱模。
[0029]进一步地，对于管径大于或等于Φ 45的管材，弯管机的每组弯模30、夹模20和导模10还配设有防皱模40。如图1和图2所示，防皱模40安装在防皱模座41上，并与弯模30、夹模20和导模10 —起构成管材夹腔。
[0030]优选地，如图3所示，各个不同尺寸的防皱模40与防皱模座41之间的第三安装平面42到弯模旋转中心33的距离相等，即为定值L2。这样操作者在安装防皱模40时，同样能实现快速安装。
[0031]更优选地，如图3和图4所示，在弯管机处于待弯管状态时，防皱模40的顶部与弯模30、夹模20和导模10的顶部位于同一平面。即，弯管机的各模具顶部平面相平齐，以便于操作者检测安装是否正确。
[0032]更优选地，如图3和图4所示，在弯管机处于待弯管状态时，各组弯模30、夹模20、导模10和防皱模40组成的管材夹腔中心51到弯模30、夹模20、防皱模40和导模10的顶部距离相等。即，不同组的弯模30、夹模20、导模10、防皱模40安装后组成的管材夹腔中心51相同，更加便于操作者更换模具。
[0033]需要说明的是，除了上述各实施例中规定的尺寸外，各模具的其他尺寸根据具体工艺需求进行设置，在此不一一赘述。
[0034]优选地，上述实施例中，以每台弯管机适用最大管径模具作为标准，统一其他适用管径的模具结构。
[0035]由于现有的弯管机中，一般是通过多个螺栓将各个模具分别固定在模座上，因此在换模过程中需耗费大量时间拆装螺栓，延长了换模时间。
[0036]在进一步的实施例中，优选地，如图1所示，同时参阅图2、图3和图4，弯模30与弯模座31之间、导模10与导模座11之间、防皱模40与防皱模座41之间、以及夹模20与夹模座21之间分别采用榫卯结构相接，并分别通过紧固件固定。通过采用榫卯结构60可对相配合的安装面进行初步限位，然后通过紧固件(例如螺钉)进行固定，只需少量(例如每个模具需要两个)的紧固件即可完成固定，因此能大大缩短安装时间，提高换模效率。
[0037]上述实施例中，所采用的榫卯结构60可以有多种，例如凸型方榫、圆榫、双层凸榫、燕尾榫以及企口榫等。优选地，如图1所示，上述实施例中的榫卯结构60具体为燕尾榫结构。
[0038]由于现有的弯管机模具一般为实心结构，非常笨重，使得操作人员在换模时搬运工作量较大。因此，在进一步的实施例中，优选地，上述弯模30、夹模20、防皱模40和导模10中的一种或多种内部设有掏料孔，以减轻模具的重量，降低操作人员的搬运工作量，提高换模效率。
[0039]例如，如图5所示，在导模10内增加方通孔13，使其重量降低1/2?2/3，大大方便了操作人员换模，节约了换模时间。
[0040]进一步地，上述各实施例的弯管机还可包括用于防止管材50在弯管时变扁的芯棒(未图示)。弯管时，将芯棒置于管材50内孔，防止弯管时变扁，当管材50被拉着向前时，由于芯棒作用，管子中心线外部的材料在切点处将被支撑，产生拉伸，并且硬化，以保证它的形状和不瘪。
[0041]优选地，上述各实施例中，管材50优选为金属管材，例如铜管。
[0042]综上，本实用新型通过对弯管模具进行了标准化、系列化设计，统一各规格模具的模具闭合状态的位置，使得模具一装即到位，无需对模座进行大幅度的调整；并进一步取消螺栓紧固结构，使用榫卯结构，简化了装配过程，实现弯管快速换模，同时使弯管操作者愿意换模，达到减少制品堆积数量、加速管材齐套速度、缩短管材的制造周期的目的。
[0043]应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。
【权利要求】
1.一种弯管机，包括多组弯模(30)、夹模(20)和导模(10)，所述弯模(30)安装在弯模座(31)上，所述夹模(20 )安装在夹模座(21)上，所述导模(10 )安装在导模座(11)上，每组所述弯模(30)、夹模(20)和导模(10)组合构成管材夹腔；其特征在于，各个所述导模(10)与所述导模座(11)之间的第一安装平面(12)到弯模旋转中心(33)的第一距离相等，各个所述夹模(20)与所述夹模座(21)之间的第二安装平面(22)到所述弯模旋转中心(33)的第二距离相等，且所述第一距离等于所述第二距离； 在所述弯管机处于待弯管状态时，所述弯模(30)、夹模(20)和导模(10)的顶部位于同一平面，且各组所述弯模(30)、夹模(20)和导模(10)组成的管材夹腔中心(51)到所述弯模(30)、夹模(20)和导模(10)的顶部距离相等。
2.根据权利要求1所述的弯管机，其特征在于，每组所述弯模(30)、夹模(20)和导模(10)还配设有防皱模(40)，所述防皱模(40)安装在防皱模座(41)上，并与所述弯模(30)、夹模(20)和导模(10) —起构成所述管材夹腔。
3.根据权利要求2所述的弯管机，其特征在于，各个所述防皱模(40)与所述防皱模座(41)之间的第三安装平面(42)到所述弯模旋转中心(33)的距离相等。
4.根据权利要求3所述的弯管机，其特征在于，在所述弯管机处于待弯管状态时，所述防皱模(40)的顶部与所述弯模(30)、夹模(20)和导模(10)的顶部位于同一平面。
5.根据权利要求4所述的弯管机，其特征在于，在所述弯管机处于待弯管状态时，各组所述弯模(30)、夹模(20)、导模(10)和防皱模(40)组成的管材夹腔中心(51)到所述弯模(30)、夹模(20)、防皱模(40)和导模(10)的顶部距离相等。
6.根据权利要求1所述的弯管机，其特征在于，在所述弯管机处于待弯管状态时，所述第一安装平面(12)与所述第二安装平面(22 )位于同一平面。
7.根据权利要求1所述的弯管机，其特征在于，所述弯模(30)与弯模座(31)之间、所述导模(10)与所述导模座(11)之间、所述防皱模(40)与所述防皱模座(41)之间、以及所述夹模(20)与所述夹模座(21)之间分别采用榫卯结构(60)相接，并分别通过紧固件固定。
8.根据权利要求7所述的弯管机，其特征在于，所述榫卯结构(60)具体为燕尾榫结构。
9.根据权利要求2所述的弯管机，其特征在于，所述弯模(30)、夹模(20)、防皱模(40)和导模(10)中的一种或多种内部设有掏料孔。
10.根据权利要求1所述的弯管机，其特征在于，所述弯管机还包括用于防止管材(50)在弯管时变扁的芯棒。
【文档编号】B21D7/16GK203599317SQ201320794012
【公开日】2014年5月21日 申请日期:2013年12月4日 优先权日:2013年12月4日
【发明者】刘艺强 申请人:艾默生网络能源（江门）有限公司