一种网纹辊的网纹加工装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种网纹辊的网纹加工装置，属于凹版制版【技术领域】，它解决了现有技术中的网纹辊的网纹加工装置结构复杂，加工精度不高的问题。本网纹辊的网纹加工装置包括机架，机架上设有安装版辊并驱动版辊转动的动力头，机架上还设有基座和驱动基座沿版辊轴线方向移动的驱动机构，基座上铰接有支架，支架中部设有可压紧于版辊表面的滚压机构，滚压机构包括设置于支架上的模架和设置于模架上的滚压模具，模架上设有对滚压模具进行导向的导向座，且当滚压模具压紧于版辊表面进行转动时滚压模具能沿导向座匀速向版辊一侧运动，模架上设有当滚压模具位于导向座最侧部时发送信号给驱动机构带动基座向滚压模具运动的相反方向进给的触发单元。
【专利说明】
一种网纹辊的网纹加工装置
【技术领域】
[0001]本发明属于凹版制版【技术领域】，涉及一种制版工序中的加工装置，特别是一种挤压式网纹辊的网纹加工装置。
【背景技术】
[0002]凹版印刷是印刷工艺的一种，具有墨层厚实，色彩鲜艳、饱和度高、印刷质量高且稳定、印刷速度快、能真实还原原稿效果等优点。在国外，凹印用于杂志等精细出版物，也应用于钞票、包装印刷、装饰材料等领域。在国内，凹印主要应用于软包装、纸张包装、木纹装饰、皮革材料等。随着水基凹印墨的研发和广泛使用，凹版印刷已成为一种符合环保要求的重要的印刷技术，应用于越来越多的印刷领域。
[0003]网纹辊是给柔性版定量传墨的机构，其表面是由无数大小一致、分布均匀的凹孔即网穴(又称“着墨孔”)组成，油墨通过这些凹孔被传递到印版上，因此，网纹辊是柔性版印刷机的“心脏”。目前对于网纹辊的加工采用的是电子雕刻或激光雕刻法进行加工，其雕刻速度慢，成本高，对于一些简单纹路的网纹辊并不适用。另外，而采用普通机械滚压法无法达到方便调节滚压速度，滚压压力等参数，导致只能滚压网孔深度大，纹路清晰的网纹辊，其加工精度不高。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种结构简单，制造精度高的网纹辊的网纹加工装置。
[0005]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种网纹辊的网纹加工装置，包括机架，所述的机架上设有安装版辊并驱动版辊转动的动力头，其特征在于，所述的机架上还设有基座和驱动基座沿版辊轴线方向移动的驱动机构，所述的基座上铰接有支架，所述的支架中部设有可压紧于版辊表面的滚压机构，所述的滚压机构包括设置于支架上的模架和设置于模架上的滚压模具，所述的模架上设有对滚压模具进行导向的导向座，且当所述的滚压模具压紧于版辊表面进行转动时滚压模具能沿导向座匀速向版辊一侧运动，所述的模架上设有当滚压模具位于导向座最侧部时发送信号给驱动机构带动基座向滚压模具运动的相反方向进给的触发单元。
[0006]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的滚压模具包括挤压部和转轴，所述的挤压部中部设有呈倾斜状的网纹，所述的转轴套设于导向座上，且当挤压部压紧于版辊表面转动时所述的转轴可沿导向座轴心转动。由于挤压部外端面具有倾斜的纹路，因此挤压部在版辊表面转动时可具有向右的牵引力，使得挤压部沿版辊表面转动的同时转轴均匀的向右运动，从而保障挤压部上的纹路始终首尾相接。
[0007]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的触发单元包括设置于模架右侧的接近开关，且当挤压部沿导向座运动至最右端时，接近开关触发信号并发送给驱动机构，使得驱动机构带动基座向左运动。接近开关一次触发信号带动驱动机构驱动基座进给的距离即为挤压部沿导向座运动的距离，从而在挤压部不脱离网纹辊表面的情况下继续对挤压部进行导向作用，完成挤压部从版辊的最左端至最右端一次性滚压，从而使得滚压纹路无缝衔接。
[0008]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的支架远离铰接轴一端还设有用于调节滚压模具压紧强度的压力调节机构，所述的压力调节机构包括设置于基座上的下丝杆和铰接于支架前端的上丝杆，所述的上丝杆和下丝杆外侧套设有丝杆套。通过转动丝杆套可调节支架摆动角度，从而调节支架中部滚压模具压紧于版辊上的力度，从而调节滚压模具的滚压深度。
[0009]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的下丝杆可拆卸连接于基座上。当需要检修或更换模具时，可将下丝杆拆卸，从而抬起支架。
[0010]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的支架靠近铰接轴一端设有自重块。自重块的作用在于使支架始终具有使滚压模具脱离版辊方向转动的趋势，使得自重块与支架重力相抵消，方便通过压力调节机构调节滚压模具压紧强度，防止支架的自重超过滚压模具所需压力导致无法调节，同时还可方便下丝杆从基座上拆卸后支架自动抬起，方便检修。
[0011]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的基座前端设有平衡块。由于基座上设有支架和支架铰接机构，同时支架的后端还设有自重块，导致基座整体重心偏离基座中心，会导致基座在机架导轨上滑动时导槽与导轨发生较大摩擦，同时影响基座的正常进给，因此在基座前端设置平衡块，使得基座重心不至于发生太大偏移，提高基座沿版辊轴线方向进给的稳定性。
[0012]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的机架上位于版辊辊轴一侧还设有支撑辊轴的支撑架。
[0013]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的模架上设有储油箱，所述的储油箱出口设有出油管，所述的出油管的出口位于导向座处，所述的储油箱高度高于导向座。通过储油箱进行自动润滑，在重力作用下实现自动向导向座供油，润滑油起到降温和冲洗滚压过程中杂质的作用。
[0014]在上述的网纹辊的网纹加工装置中，所述的导向座通过螺栓固连于模架下方。
[0015]与现有技术相比，本网纹辊的网纹加工装置通过在模架上设置滚压模具对版辊表面进行滚压形成网纹，滚压模具上设置的斜纹在滚压过程中自动移动，通过在模架上设置接近开关控制基座沿滚压模具移动的相反方向进给，因此滚压模具一次压紧后可持续滚压直至完成整个版辊的网纹成型，使得网纹无缝衔接，纹路清晰无重合或间断，提高网纹压制效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本网纹辊的网纹加工装置的主视结构示意图；
[0017]图2是本网纹辊的网纹加工装置中基座的结构示意图；
[0018]图3是本网纹辊的网纹加工装置中模架的结构示意图。
[0019]图中，1、机架；11、动力头；12、支撑架；13、导轨；2、驱动机构；3、基座；31、支架；4、滚压模具；41、挤压部；42、转轴；5、模架；51、导向座；6、接近开关；7、下丝杆；71、上丝杆；72、丝杆套；8、自重块；81、平衡块；9、储油箱；91、出油管。
【具体实施方式】
[0020]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0021]如图1和图3所示，本网纹辊的网纹加工装置，包括机架1，所述的机架I上设有安装版辊并驱动版辊转动的动力头11，版辊的辊轴一端夹紧于动力头11上，另一端放置于支撑架12上，动力头11可带动版辊转动。机架I上还设有基座3和驱动基座3沿版辊轴线方向移动的驱动机构2，该驱动机构2包括步进电机丝杆螺母结构，基座3设置于机架I的导轨13上，通过步进电机的转动可带动基座3沿导轨13移动。
[0022]基座3上铰接有支架31，支架31中部设有可压紧于版辊表面的滚压机构，滚压机构包括设置于支架31上的模架5和设置于模架5上的滚压模具4，所述的模架5上设有对滚压模具4进行导向的导向座51，滚压模具4包括挤压部41和转轴42，所述的挤压部41中部设有呈倾斜状的网纹，所述的转轴42套设于导向座51上，且当挤压部41压紧于版辊表面转动时所述的转轴42可沿导向座51轴心转动。当所述的滚压模具4压紧于版辊表面进行转动时滚压模具4能沿导向座51匀速向版辊一侧运动，模架5上设有当滚压模具4位于导向座51最侧部时发送信号给驱动机构2带动基座3向滚压模具4运动的相反方向进给的触发单元。该触发单元包括设置于模架5右侧的接近开关6，且当挤压部41沿导向座51运动至最右端时，接近开关6触发信号并发送给驱动机构2，使得驱动机构2带动基座3向左运动。由于挤压部41外端面具有倾斜的纹路，因此挤压部41在版辊表面转动时可具有向右的牵引力，使得挤压部41沿版辊表面转动的同时转轴42均匀的向右运动。接近开关6 —次触发信号带动驱动机构2驱动基座3进给的距离即为挤压部41沿导向座51运动的距离，从而在挤压部41不脱离网纹辊表面的情况下继续对挤压部41进行导向作用，完成挤压部41从版辊的最左端至最右端一次性滚压，从而使得滚压纹路无缝衔接。
[0023]本网纹辊的网纹加工装置中，支架31远离铰接轴一端还设有用于调节滚压模具4压紧强度的压力调节机构，该压力调节机构包括设置于基座3上的下丝杆7和铰接于支架31前端的上丝杆71，所述的上丝杆71和下丝杆7外侧套设有丝杆套72。通过转动丝杆套72可调节支架31摆动角度，从而调节支架31中部滚压模具4压紧于版辊上的力度，从而调节滚压模具4的滚压深度。所述的下丝杆7可拆卸连接于基座3上，当需要检修或更换模具时，可将下丝杆7从基座3上拆下，从而抬起支架31。支架31靠近铰接轴一端设有自重块8。自重块8的作用在于使支架31始终具有使滚压模具4脱离版辊方向转动的趋势，使得自重块8与支架31重力相抵消，方便通过压力调节机构调节滚压模具4压紧强度，防止支架31的自重超过滚压模具4所需压力导致无法调节，同时还可方便下丝杆7从基座3上拆卸后支架31自动抬起，方便检修。另外，由于基座3上设有支架31和支架31铰接机构，同时支架31的后端还设有自重块8，导致基座3整体重心偏离基座3中心，会导致基座3在机架I导轨13上滑动时导槽与导轨13发生较大摩擦，同时影响基座3的正常进给，因此在基座3前端还设有平衡块81，使得基座3重心不至于发生太大偏移，提高基座3沿版辊轴线方向进给的稳定性。
[0024]为方便模具滚压过程中的冷却和除杂质作用，所述的模架5上还设有储油箱9，所述的储油箱9出口设有出油管91，所述的出油管91的出口位于导向座51处，所述的储油箱9高度高于导向座51。通过储油箱9进行自动润滑，在重力作用下实现自动向导向座51供油，润滑油起到降温和冲洗滚压过程中杂质的作用。同时，为方便模具更换，所述的导向座51通过螺栓固连于模架5下方，当需要更换模具时，拆卸导向座51即可。
[0025]本网纹辊的网纹加工装置使用时，首先将版辊的辊轴插入动力头11的夹具内，辊轴另一侧放置于支撑架12上，然后开启动力头11，带动版辊匀速转动。将基座3设置于版辊的最左端，同时滚压模具4拨动至导向座51最左端，然后将滚压模具4压紧于版辊上，通过调节丝杆套72和丝杆的套接深度调节压紧强度，完成调节后滚压模具4则自动在版辊表面挤压形成网纹，与此同时滚压模具4由于自身纹路成斜纹状，在滚压时形成向右侧的导向力，因此滚压模具4在滚压过程中始终具备向右运动的倾向，当滚压模具4沿导向座51滑动至最右侧时，由于滚压模具4的转轴42右侧靠近接近开关6，使得接近开关6触发信号发送给驱动机构2，驱动机构2的步进电机转动一圈，使得基座3沿右侧移动一定距离，该段距离即为滚压模具4沿导向座51最左侧至最右侧移动的距离，因此基座3移动一个行程后滚压模具4即回到导向座51最左端，如此往复进行滚压和进给，使得滚压模具4在不离开版辊表面的情况下始终沿着版辊表面转动的同时向右移动，保证滚压模具4在版辊表面挤压形成的纹路从最左侧至最右侧无缝衔接。
[0026]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【权利要求】
1.一种网纹辊的网纹加工装置，包括机架(1)，所述的机架(1)上设有安装版辊并驱动版辊转动的动力头(11)，其特征在于，所述的机架(1)上还设有基座(3)和驱动基座(3)沿版辊轴线方向移动的驱动机构(2)，所述的基座(3)上铰接有支架(31)，所述的支架(31)中部设有可压紧于版辊表面的滚压机构，所述的滚压机构包括设置于支架(31)上的模架(5)和设置于模架(5)上的滚压模具(4)，所述的模架(5)上设有对滚压模具(4)进行导向的导向座(51)，且当所述的滚压模具(4)压紧于版辊表面进行转动时滚压模具(4)能沿导向座(51)匀速向版辊一侧运动，所述的模架(5)上设有当滚压模具⑷位于导向座(51)最侧部时发送信号给驱动机构(2)带动基座(3)向滚压模具(4)运动的相反方向进给的触发单元。
2.根据权利要求1所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的滚压模具(4)包括挤压部(41)和转轴(42)，所述的挤压部(41)中部设有呈倾斜状的网纹，所述的转轴(42)套设于导向座(51)上，且当挤压部(41)压紧于版辊表面转动时所述的转轴(42)可沿导向座(51)轴心转动。
3.根据权利要求2所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的触发单元包括设置于模架(5)右侧的接近开关￠)，且当挤压部(41)沿导向座(51)运动至最右端时，接近开关(6)触发信号并发送给驱动机构(2)，使得驱动机构(2)带动基座(3)向左运动。
4.根据权利要求1或2或3所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的支架(31)远离铰接轴一端还设有用于调节滚压模具(4)压紧强度的压力调节机构，所述的压力调节机构包括设置于基座(3)上的下丝杆(7)和铰接于支架(31)前端的上丝杆(71)，所述的上丝杆(71)和下丝杆(7)外侧套设有丝杆套(72)。
5.根据权利要求4所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的下丝杆(7)可拆卸连接于基座(3)上。
6.根据权利要求1或2或3所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的支架(31)靠近铰接轴一端设有自重块(8)。
7.根据权利要求6所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的基座(3)前端设有平衡块(81)。
8.根据权利要求1或2或3所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的机架(1)上位于版辊辊轴一侧还设有支撑辊轴的支撑架(12)。
9.根据权利要求1或2或3所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的模架(5)上设有储油箱(9)，所述的储油箱(9)出口设有出油管(91)，所述的出油管(91)的出口位于导向座(51)处，所述的储油箱(9)高度高于导向座(51)。
10.根据权利要求1或2或3所述的网纹辊的网纹加工装置，其特征在于，所述的导向座(51)通过螺栓固连于模架(5)下方。
【文档编号】B23P9/02GK104259735SQ201410364203
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年7月28日 优先权日:2014年7月28日
【发明者】包芳芳 申请人:绍兴光辉制版有限公司