一种轮幅旋压的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及车轮轮幅加工设备，提供一种轮幅旋压机，使设备在加工成型过程中具有高稳固性，进一步提高精确度，生产高精度轮幅，提高工作效率。包括机架，所述机架包括横向设置的基座，基座的一端设有主轴箱，另一端设有尾顶房，主轴箱的顶端与尾顶房的顶端之间还架设有横梁，主轴箱与尾顶房之间的基座上及所述横梁的下端均沿基座横向设有互相平行的导轨，所述导轨上设有滑动块，滑动块上设有旋压座，所述旋压座包括竖向设立的中空的座体及设于座体内的3个盒式径向进给装置，座体与主轴轴心相对的部分为通孔，所述盒式径向进给装置位于座体通孔的一端设有旋轮机座，所述旋轮机机座用于安装旋压轮，所述尾顶房上设有顶杆压紧装置。
【专利说明】一种轮幅旋压机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车轮轮幅加工设备，尤其涉及一种轮幅旋压机。
【背景技术】
[0002]旋压机是用于加工车轮轮幅的设备，旋压成形的轮辐具有不等厚、等强度、外形美观等优点，可广泛的适用于有内胎和无内胎轮辋对轮辐的不同需求。轮辐旋压是一种复合旋压，它对平板(汽车轮辐专用钢板)既有普通旋压的特点，又有强力挤压旋薄的特点，通常的旋压设备是在基座上设置主轴带动高速旋转的轮幅模具座，在轮幅模具座上方设置旋压机构，通过后置的动力装置及旋压机构的自重对设于轮幅模具座上的工件进行旋压成型，由于设备是竖向设立，而旋压时主轴的高速转动及旋压过程的强力动力会使设备产生较大的振动，尤其是旋压机构的振动使旋压机构的旋压轮在进给工序里产生偏差影响加工的精度，因此在主轴转速及旋压动力方面具有较大限制，因而旋轮一般只设置两个，无法制造高精度轮幅，且旋压之后成型件仍然覆在模具座人只能人工脱模，效率较低。
【发明内容】
[0003]因此，针对上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供一种轮幅旋压机，使设备在加工成型过程中能承受高强度旋压力及主轴转速，具有高稳固性，因此能更进一步提高旋压加工时的旋压轮的进给量及精确度，生产高精度轮幅，进一步通过设置自脱模装置及输送装置可使成型工件自动输送，减少人工成本，提高工作效率。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是:一种轮幅旋压机，包括机架、主轴、模具座、旋压轮、尾顶房，所述机架包括横向设置的基座，基座的一端设有主轴箱，另一端设有尾顶房，所述主轴设于主轴箱内，所述模具座安装于主轴箱面向尾顶房一侧面的主轴上，所述主轴箱的顶端与尾顶房的顶端之间还架设有横梁，主轴箱与尾顶房之间的基座上及所述横梁的下端均沿基座横向设有互相平行的导轨，且基座上的导轨3 2条，所述导轨上设有滑动块，滑动块上设有旋压座，所述旋压座包括竖向设立的中空的座体及设于座体内的3个盒式径向进给装置，座体与主轴轴心相对的部分为通孔，所述3个盒式径向进给装置沿通孔轴心等分的三个方向等距等分设立，所述盒式径向进给装置位于座体通孔的一端设有旋轮机座，所述旋轮机机座用于安装旋压轮，所述尾顶房上设有液压推动杆，所述液压推动杆的一端固接于尾顶房，另一端连接旋压座，可推动旋压座运动，所述尾顶房上设有顶杆压紧装置，所述顶杆压紧装置包括设于尾顶房的液压缸，设于尾顶房上与主轴轴心相对的顶压杆。
[0005]进一步地:所述主轴箱上还设有脱模装置，所述脱模装置包括设于主轴箱外侧的液压推动装置及设于所述模具座外缘的脱模顶环，所述液压推动装置包括液压缸及导向杆，所述导向杆穿过主轴箱与脱模顶环连接，所述模具座前的基座上沿基座横向设有一通向尾顶房外侧的凹槽，所述凹槽内设有输送装置。
[0006]进一步地:所述导轨为线性滚柱导轨。
[0007]进一步地:所述旋压座的纵截面为正三角形结构。
[0008]进一步地:所述输送装置为滚筒输送机。
[0009]进一步地:所述主轴通过滚子轴承装备安装于主轴箱里。
[0010]进一步地:所述液压推动装置为2组，沿主轴外缘180°间隔排列。
[0011]由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优占-
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[0012]机架上通过设置多条导轨的导向作用于旋压座行使进给工序，极大的提高了设备运转的稳定性，同时旋压座的三角形结构及径向进给装置解决了强旋力对机体振动的不良影响，提高了整体设备在主轴高速运转时及旋压加工时的稳定性能，三个旋压轮分别进行粗加工、半精加工及精加工工序，配合数控设备可进行高精度加工生产高质量轮幅。
[0013]另外在主轴箱上设置的液压推动装置与脱模顶杆及输送装置可构成自动脱模输送线，方便运送成型后的工件，提高生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0015]图1为本实用新型实施例的主视图；
[0016]图2为本实用新型实施例的侧视图；
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。
[0018]实施例
[0019]参考图1、图2，一种轮幅旋压机，包括机架、主轴21、模具座22、旋压轮53、尾顶房3，所述机架包括横向设置的基座1，基座1的一端设有主轴箱2，另一端设有尾顶房3，所述主轴21通过滚子轴承装备安装于主轴箱2里，所述模具座22安装于主轴箱2面向尾顶房3一侧面的主轴21上，所述主轴箱2的顶端与尾顶房3的顶端之间还架设有横梁4，主轴箱2与尾顶房3之间的基座1上及所述横梁4的下端均沿基座1横向设有互相平行的导轨11，导轨11为线性滚柱导轨，基座上有两条导轨，横梁下有一条导轨；所述导轨11上设有滑动块，滑动块上设有正三角形旋压座5，所述正三角形旋压座5包括竖向设立的中空的座体51及3个盒式径向进给装置52，座体51与主轴21轴心相对的部分为通孔，所述3个盒式径向进给装置52沿通孔轴心等分的三个方向等距等分设立，所述盒式径向进给装置52位于座体通孔的一端设有旋轮机座，所述旋轮机机座用于安装旋压轮53，所述尾顶房3上设有液压推动杆33，所述液压推动杆33的一端固接于尾顶房3，另一端连接旋压座5，可推动旋压座5运动，所述尾顶房3上设有顶杆压紧装置31，所述顶杆压紧装置包括设于尾顶房的液压缸32，设于尾顶房3上与主轴21轴心相对的顶压杆31 ;所述主轴箱2上还设有脱模装置，所述脱模装置包括设于主轴箱外侧的液压推动装置及设于所述模具座外缘的脱模顶环221，所述液压推动装置包括液压缸及导向杆(图中未示出)，所述导向杆穿过主轴箱2与脱模顶环221连接，所述液压推动装置为2组，沿主轴21外缘180间隔排列，所述模具座22前的基座1上沿基座横向设有一通向尾顶房3外侧的凹槽，所述凹槽内设有输送装置6，输送装置6为滚筒输送机
[0020]由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优占-
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[0021]机架上通过设置三条导轨使旋压座行使进给工序，极大的提高了设备运转的稳定性，同时旋压座的三角形结构及径向进给装置解决了强旋力对机体振动的不良影响，提高了整体设备在主轴高速运转时及旋压加工时的稳定性能，三个旋压轮分别进行粗加工、半精加工及精加工工序，配合数控设备可进行高精度加工生产高质量轮幅。
[0022]另外在主轴箱上设置的液压推动装置与脱模顶杆及输送装置可构成自动脱模输送线，方便运送成型后的工件，提高生产效率。
[0023]以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种轮幅旋压机，包括机架、主轴、模具座、旋压轮、尾顶房，其特征在于:所述机架包括横向设置的基座，基座的一端设有主轴箱，另一端设有尾顶房，所述主轴设于主轴箱内，所述模具座安装于主轴箱面向尾顶房一侧面的主轴上，所述主轴箱的顶端与尾顶房的顶端之间还架设有横梁，主轴箱与尾顶房之间的基座上及所述横梁的下端均沿基座横向设有互相平行的导轨，基座上的导轨3 2条，还包括竖向设立于基座的旋压座，所述旋压座的底部设于基座导轨上，顶部则嵌入横梁，所述旋压座与导轨之间设有滑动块，所述旋压座包括竖向设立的中空的座体及设于座体内的3个盒式径向进给装置，座体与主轴轴心相对的部分为通孔，所述3个盒式径向进给装置沿通孔轴心等分的三个方向等距等分设立，所述盒式径向进给装置位于座体通孔的一端设有旋轮机座，所述旋轮机座用于安装旋压轮，所述尾顶房上设有液压推动杆，所述液压推动杆的一端固接于尾顶房，另一端连接旋压座，可推动旋压座运动，所述尾顶房上还设有顶杆压紧装置，所述顶杆压紧装置包括设于尾顶房的液压缸、设于尾顶房上与主轴轴心相对的顶压杆。
2.根据权利要求1所述的轮幅旋压机，其特征在于:所述主轴箱上还设有脱模装置，所述脱模装置包括设于主轴箱外侧的液压推动装置及设于所述模具座外缘的脱模顶环，所述液压推动装置包括液压缸及导向杆，所述导向杆穿过主轴箱与脱模顶环连接，所述模具座前的基座上沿基座横向设有一通向尾顶房外侧的凹槽，所述凹槽内设有输送装置。
3.根据权利要求1所述的轮幅旋压机，其特征在于:所述导轨为线性滚柱导轨。
4.根据权利要求1所述的轮幅旋压机，其特征在于:所述旋压座的纵截面为正三角形结构。
5.根据权利要求2所述的轮幅旋压机，其特征在于:所述输送装置为滚筒输送机。
6.根据权利要求1或2所述的轮幅旋压机，其特征在于:所述主轴通过滚子轴承装备安装于主轴箱里。
7.根据权利要求2所述的轮幅旋压机，其特征在于:所述液压推动装置为2组，沿主轴外缘180°间隔排列。
【文档编号】B21D45/06GK204135151SQ201420504297
【公开日】2015年2月4日 申请日期:2014年9月3日 优先权日:2014年9月3日
【发明者】许家典, 黄绿汀 申请人:泉州巨能机械有限公司