液力变矩器叶片冲裁成形模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型给出了一种液力变矩器叶片冲裁成形模具,包括上模和下模,上模和下模沿其长度方向划分有长度相同的若干工作区域，若干工作区域至少包括至少一个冲裁区域、至少一个压形区域、至少一个矫形区域和至少一个落料区域。采用这样的结构后，原料料板经过冲裁区域后被上模的冲切刃口和下模的冲切槽口配合裁剪成平板状的叶片板，再经过压形区域和矫形区域使得叶片板被冲压成形，最后成形后的叶片经过落料区域脱离原料料板，使原料料板经过本液力变矩器叶片冲裁成形模具加工一次成形。本实用新型的有益技术效果为：工序简化、生产效率高，提高了叶片生产的自动化程度。
【专利说明】液力变矩器叶片冲裁成形模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种冲压成形的模具，特别是一种生产液力变矩器叶片的冲裁成形模具。
【背景技术】
[0002]在冲压焊接型液力变矩器的生产过程中，泵轮及涡轮两种工作轮中叶片的制造通常需要先用落料模冲裁出叶片板，再使用成形模具将叶片板冲压成所需要的形状。采用上述工艺制造工作轮叶片存在以下缺陷:一、占用两套模具及机床，能源消耗大，劳动强度大，生产效率低；二、工序复杂、中间在制品的存储及转运负担大。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种占用资源少、生产效率高的液力变矩器叶片冲裁成形模具。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种液力变矩器叶片冲裁成形模具，包括相互配合的上模和下模，上模和下模沿其长度方向划分有长度相同的若干工作区域，若干工作区域至少包括至少一个冲裁区域、至少一个压形区域、至少一个矫形区域和至少一个落料区域；
[0005]所述冲裁区域内的上模向下伸出有至少一个冲切刃口，所述冲裁区域内的下模上端面开有至少一个与冲切刃口对应的冲切槽口；
[0006]所述压形区域内的上模下端面开有至少一个成形凹模，所述压形区域内的下模上端面对应所述成形凹模位置延伸至少一个成形凸模；
[0007]所述矫形区域内的上模下端面开有至少一个矫形凹模，所述矫形区域内的下模上端面对应所述矫形凹模位置延伸至少一个矫形凸模；
[0008]所述落料区域内的上模向下伸出有至少一个下料刃口，所述落料区域内的下模上端面开有下料凹槽。
[0009]采用这样的结构后，原料料板经过冲裁区域后被上模的冲切刃口和下模的冲切槽口配合裁剪成平板状的叶片板，再经过压形区域和矫形区域使得叶片板被冲压成形，最后成形后的叶片经过落料区域脱离原料料板，使原料料板经过本液力变矩器叶片冲裁成形模具加工一次成形，相比现有技术，本液力变矩器叶片冲裁成形模具的叶片成形及落料只占用一套模具，劳动强度低；避免了二次加工中中间制品的运输与周转；工序简化、生产效率高，提高了叶片生产的自动化程度。
[0010]为了更好的理解本实用新型的有益技术效果，以下将本液力变矩器叶片冲裁成形模具简称为本模具。
[0011]本模具的上模的始端向下伸出定距刃口，上模位于定距刃口末端位置开有定距挡块凹槽，下模始端的上端面对应定距刃口位置开有定距刃口凹槽，下模对应上模的定距挡块凹槽位置向上延伸有定距挡块。
[0012]采用这样的结构后，料板进入本模具始端时，被上模的定距刃口切除定距槽口，料板再次进给时，定距槽口的靠近本模具始端位置的侧壁抵靠在定距挡块上，保证料板每次进给长度相同。
[0013]本模具的上模末端向下伸出两个切料刃口，下模末端对应两个切料刃口位置开有两个切料槽口 ；采用这样的结构后，上模末端的两个切料刃口与下模末端的两个切料槽口配合，共同将超出本模具的废料切除。
[0014]本模具的上模向下伸出有若干导向柱，下模对应若干导向柱位置开有若干导向槽；采用这样的结构后，方便上模与下模之间定位，避免二者移动时发生偏移。
[0015]本模具的工作区域还包括至少一个空置区域；采用这样的结构后，空置区域可以方便调整各个工作区域之间的排序。
[0016]本模具上模的始端向下伸出至少一个定位刃口，下模始端的上端面对应定位刃口位置开有至少一个定位刃口凹槽；
[0017]上模对应所述冲裁区域、所述空置区域、所述压形区域、所述矫形区域和所述落料区域内分别向下伸出至少一个定位销，下模对应上模的所述定位销位置开有若干定位槽。
[0018]采用这样的结构后，定位刃口与定位刃口凹槽配合,将料板上形成至少一个定位孔，在料板加工，所述冲裁区域、所述空置区域、所述压形区域、所述矫形区域和所述落料区域内的定位销分别贯穿料板的定位孔并伸入对应定位槽配合内，起到定位作用。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是本模具实施例上模的结构示意图。
[0020]图2是本模具实施例下模的结构示意图。
[0021]图3是本模具实施例料板的结构示意图。
[0022]图4是本模具实施例料板的使用状态图。
[0023]图5是经过本模具冲裁成形的泵轮叶片。
【具体实施方式】
[0024]如图1至4所示
[0025]本模具包括相互配合的上模I和下模2，上模I固定在上模座6下侧，上模I向下延伸有四个导向柱la，四个导向柱Ia呈矩形分布，下模2固定在下模座7上侧，下模2对应四个导向柱Ia位置开有四个导向槽2a，上模I和下模2沿其长度方向划分为长度相同的九个工作区域，九个工作区域由始至末依次为:左部的准备区A、第一冲裁区域B、第二冲裁区域C、第一空置区域D、第一压形区域E、第二空置区域F、第二压形区域G、矫形区域H和右部的落料区域J。
[0026]准备区A内的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位刃口 Id ;下模2上端面对应定位刃口 Id位置开有两个定位刃口凹槽2d。
[0027]第一冲裁区域B内的上模I向下伸出有两个第一冲切刃口 le，第一冲裁区域B内的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;第一冲裁区域B内的下模2上端面开有两个与第一冲切刃口 Ie对应的第一冲切槽口 2e，第一冲裁区域B内的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0028]上模I始端前部向下伸出定距刃口 Ib，定距刃口 Ib的长度方向与上模I的长度方向一致，定距刃口 Ib从准备区A延伸至第一冲裁区域B，并且定距刃口 Ib的长度等于工作区域的长度，上模I位于定距刃口 Ib末端位置开有定距挡块凹槽lc，下模2始端上端面对应定距刃口 Ib位置开有定距刃口凹槽2b，下模2对应上模I的定距挡块凹槽Ic位置向上延伸有定距挡块2c。
[0029]第二冲裁区域C内的上模I向下伸出有第二冲切刃口 If和第三冲切刃口 Ig,第二冲裁区域C内的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;第二冲裁区域C内的下模
2上端面开有与第二冲切刃口 If、第三冲切刃口 Ig对应的第二冲切槽口 2f、第三冲切槽口2g，第二冲裁区域C内的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0030]第一空置区域D的上模I的下端面为平面，第一空置区域D的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;第一空置区域D的下模2上端面为平面，第一空置区域D的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0031]第一压形区域E的上模I下端面开有第一成形凹模lh，第一压形区域E的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;第一压形区域E的下模2上端面对应所述第一成形凹模Ih位置延伸有第一成形凸模2h，第一压形区域E的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0032]第二空置区域F的上模I下端面开有空置凹槽I j，第二空置区域F的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;第二空置区域F的下模2上端面对应所述空置凹槽Ij位置为平面，第二空置区域F的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0033]第二压形区域G的上模I下端面开有第二成形凹模lk，第二压形区域G的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;第二压形区域G的下模2上端面对应所述第二成形凹模Ik位置延伸有第二成形凸模2k，第二压形区域G的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0034]矫形区域H的上模I下端面开有矫形凹模lm，矫形区域H的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;矫形区域H的下模2上端面对应所述矫形凹模Im位置延伸有矫形凸模2m，矫形区域H的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0035]落料区域J的上模I向下伸出有两个下料刃口 In，落料区域J的上模I前后两侧分别向下伸出一个定位销Iq ;落料区域J内的下模2上端面开有下料凹槽2n，落料区域J的下模2对应上模I的所述定位销Iq位置开有两个定位槽2q。
[0036]上模I末端向下伸出两个切料刃口 Ip，下模2末端对应两个切料刃口 Ip位置开有两个切料槽口 2p。
[0037]使用时，本模具与气动送料器3配合，气动送料器3设置在本模具的左侧，气动送料器3输送料板4进入本模具内，气动送料器3每次输送料板4进入本模具的长度与一个工作区域的长度相同；
[0038]料板4首先从准备区A进入上模I和下模2之间，上模I在外部设备的作用下向下模2靠近，上模I的定距刃口 Ib与定距刃口凹槽2b配合，将料板4的前侧边缘切除一段形成定距槽口 4a，上模I的两个定位刃口 Id与下模2的两个定位刃口凹槽2d配合在料板4前、后两侧分别开有定位孔4b，完成上述步骤后，上模I向上移动与下模2分离；
[0039]料板4在气动送料器3的作用下向右侧移动，料板4的定距槽口 4a的左端面抵靠在定距挡块2c左端面上，料板4的右部进入第一冲裁区域B，上模I向下移动，第一冲裁区域B内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内，在第一冲切刃口 Ie与第一冲切槽口 2e配合下，料板4被切除两块废料形成两个排样孔4c ;与此同时，处准备区A的料板4同时被加工出定距槽口 4a和两个定位孔4b，完成上述步骤后，上模I向上移动与下模2分离；
[0040]料板4在气动送料器3的作用下再向右侧移动，料板4的定距槽口 4a的左端面抵靠在定距挡块2c左端面上，料板4的右部进入第二冲裁区域C，上模I向下移动，第二冲裁区域C内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内，在第二冲切刃口 If、第三冲切刃口 Ig分别与第二冲切槽口 2f、第三冲切槽口 2g配合下，料板4被切除两块废料，使料板4内形成液力变矩器叶片初始状态的叶片板4f，叶片板4f与料板4之间还通过部分未切除的两段余料4d连接；与此同时，处于准备区A和第一冲裁区域B的料板4也完成自身的作业，完成上述步骤后，上模I向上移动与下模2分离；
[0041]以此类推，料板4进入第一空置区域D，第一空置区域D内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内，料板4的叶片板4f进入第一空置区域D ；
[0042]料板4进入第一压形区域E，第一压形区域E内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内，通过第一成形凸模2h与第一成形凹模Ih配合,完成对叶片板4f的一级冲压作业；
[0043]料板4进入第二空置区域F，第二空置区域F内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内；
[0044]料板4进入第二压形区域G，第二压形区域G内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内，通过第二成形凸模2k与第二成形凹模Ik配合，完成对叶片板4f的二级冲压作业；
[0045]料板4进入矫形区域H，矫形区域H内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内，通过矫形凸模2m与矫形凹模Im配合，完成对叶片板4f的矫形作业，经过两级冲压作业和矫形作业使得叶片的形状基本成形；
[0046]料板4进入落料区域J，落料区域J内的两个定位销Iq贯穿两个定位孔4b伸入定位槽2q内，落料区域J内的两个下料刃口 In分别将连接叶片与料板4的两端余料4d切除，而且成型的叶片落入下料凹槽2n内；
[0047]料板4依次经过第一冲裁区域B、第二冲裁区域C、第一空置区域D、第一压形区域E、第二空置区域F、第二压形区域G、矫形区域H和落料区域J，可以连续的形成叶片，简化了工序，提高了叶片生产的自动化程度。
[0048]在生广出叶片之后，料板4的上还遗留有许多废料，料板4右端废料在移动至上丰旲I和下模2末端时，上模I末端的两个切料刃口 Ip与下模2末端的两个切料槽口 2p配合，共同将超出本模具的废料切除。
[0049]如图5所示，料板经过本模具冲裁、成形加工最终成为泵轮叶片5。
[0050]以上所述的仅是本实用新型的一种实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种液力变矩器叶片冲裁成形模具，包括相互配合的上模和下模，其特征为:上模和下模沿其长度方向划分有长度相同的若干工作区域，若干工作区域至少包括至少一个冲裁区域、至少一个压形区域、至少一个矫形区域和至少一个落料区域； 所述冲裁区域内的上模向下伸出有至少一个冲切刃口，所述冲裁区域内的下模上端面开有至少一个与冲切刃口对应的冲切槽口； 所述压形区域内的上模下端面开有至少一个成形凹模，所述压形区域内的下模上端面对应所述成形凹模位置延伸至少一个成形凸模； 所述矫形区域内的上模下端面开有至少一个矫形凹模，所述矫形区域内的下模上端面对应所述矫形凹模位置延伸至少一个矫形凸模； 所述落料区域内的上模向下伸出有至少一个下料刃口，所述落料区域内的下模上端面开有下料凹槽。
2.根据权利要求1所述的液力变矩器叶片冲裁成形模具，其特征是:所述的上模的始端向下伸出定距刃口，上模位于定距刃口末端位置开有定距挡块凹槽，下模始端的上端面对应定距刃口位置开有定距刃口凹槽，下模对应上模的定距挡块凹槽位置向上延伸有定距挡块。
3.根据权利要求1所述的液力变矩器叶片冲裁成形模具，其特征是:所述上模末端向下伸出两个切料刃口，下模末端对应两个切料刃口位置开有两个切料槽口。
4.根据权利要求1所述的液力变矩器叶片冲裁成形模具，其特征是:所述上模向下伸出有若干导向柱，下模对应若干导向柱位置开有若干导向槽。
5.根据权利要求1所述的液力变矩器叶片冲裁成形模具，其特征是:所述工作区域还包括至少一个空置区域。
6.根据权利要求5所述的液力变矩器叶片冲裁成形模具，其特征是:所述上模的始端向下伸出至少一个定位刃口，下模始端的上端面对应定位刃口位置开有至少一个定位刃口凹槽； 上模对应所述冲裁区域、所述空置区域、所述压形区域、所述矫形区域和所述落料区域内分别向下伸出至少一个定位销，下模对应上模的所述定位销位置开有若干定位槽。
【文档编号】B21D37/10GK204074929SQ201420513733
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月6日 优先权日:2014年9月6日
【发明者】周峻, 徐龙, 周宗恩, 耿兴梅, 邓全柱, 周雄华, 何加亮, 徐细明, 花国强 申请人:蚌埠液力机械有限公司