连续冲压线组件的制作方法

相关申请的交叉引用

本申请要求于2014年12月18日提交的美国临时申请no.62/093,825的优先权，该申请的全部内容通过参引并入本文。

本专利申请涉及一种用于在制造设施中生产车身组件的系统。

背景技术：

车辆制造设施可以包括车身车间，在车身车间中，成形的或冲压的车身面板被组装以形成车辆组件或车辆子组件。车身车间可以接纳来自冲压设施的成形的或冲压的车身面板。冲压设施可以是位于同一制造设施中的现场设施，或者可以是位于较远的位置处的单独工厂(并且供应不同的制造设施中的数个车身车间)。当冲压设施和车身车间两者均位于同一车辆制造设施内时，可以使用叉式升降车或其他运输工具将成形的车身面板从冲压设施所传送至用于进行进一步组装的车身车间。当冲压设施和车身车间两者没有位于同一车辆制造设施内时，可以通过轨道、卡车或其他运输工具将成形的车身面板从冲压设施运送至用于进行组装的车身车间。将车身面板从冲压设施传送至车身车间的过程可能会较慢，并且可能会需要大量的设备。将车身面板从冲压设施传送至车身车间的过程可能还会影响制成品的质量。例如，在将车身面板从冲压设施传送至车身车间的过程期间，车身面板可能会被损坏。在将车身面板从冲压设施传送至车身车间的过程期间，可能会需要通过供应链来跟踪设计变化。在将车身面板从冲压设施传送至车身车间的过程期间，可能会需要大的存储区域来存储车身面板。另外，将车身面板从冲压设施传送至车身车间可能会失去增值时间。

技术实现要素：

本专利申请的一个方面提供了一种用于在制造设施中生产车身组件的系统。该系统包括：成形站，该成形站配置成由金属材料形成车身构件；以及组装站，该组装站配置成将车身构件与至少一个附加的车身构件组装以形成车身组件。成形站和组装站在制造设施中设置成彼此相距预定的距离，并且其中，该预定的距离在0至50英尺的范围内。

本专利申请的另一方面提供了一种用于在制造设施中生产车身组件的成形系统。该成形系统配置成由金属材料形成车身构件，并且该成形站包括组装站，该组装站配置成将车身构件组装在一起以形成车身组件。

在参照附图考虑以下描述和所附权利要求书的情况下，本专利申请的这些和其他方面、以及与结构元件相关的操作方法和功能、部件的组合和制造经济性将会变得更加明显，所有附图都构成本说明书的一部分，其中相同的附图标记在各个附图中表示对应的部件。在本专利申请的一个实施方式中，本文所示的结构部件被按比例绘制。然而，应当清楚地理解的是，附图仅仅是出于说明和描述的目的，而并不意于作为限制本专利申请的限定。还应当理解的是，本文中公开的一个实施方式的特征可以用在本文中公开的其他实施方式中。除非上下文另有明确规定，否则在说明书和权利要求书中所使用的单数形式的“一”，“一个”和“该”还包括复数指示物。

附图说明

图1是根据本专利申请的实施方式用于在制造设施中生产车身组件的系统的示意图；以及

图2是根据本专利申请的实施方式用于在制造设施中生产车身组件的系统的示意图。

具体实施方式

图1和图2示出了用于在制造设施中生产车身组件的系统10。该系统10包括：成形站12，该成形站配置成由金属材料形成车身构件；以及组装站14，该组装站配置成将车身构件与至少一个附加的车身构件组装以形成车身组件。成形站12和组装站14在制造设施中设置成彼此相距预定的距离，并且其中，该预定的距离在0至50英尺的范围内。也就是说，该预定的距离在0至15.24米的范围内。在另一实施方式中，该预定的距离在0至20英尺的范围内。

在一个实施方式中，参照图2，成形站12与组装站14之间的预定的距离可以在x1与x2之间的范围内。x1是最后的成形站12b与第一组装站14a之间的距离，或者是彼此最靠近的成形站与组装站之间的距离。x2是第一成形站12a与最后的组装站14c之间的距离，或者是彼此相距最远的成形站与组装站之间的距离。

在一个实施方式中，组装站14在制造设施中设置在与成形站12相距预定的距离内，并且其中，该预定的距离在0至50英尺(0至15.24米)的范围内。例如，该预定的距离的范围可以在y1与y2之间，其中，组装站14被设置成距成形站12的距离处于所述预定的距离内。y1是如下的距离：所设置的第一组装站14a距最后的成形站12b的距离位于所述y1的距离内，并且y2是如下的距离：所设置的最后的组装站14c距第一成形站12a的距离位于所述y2的距离内。

在一个实施方式中，用于在制造设施中生产车身组件的成形系统或压力机12’可以包括组装站14，该组装站14配置成将车身构件组装在一起以形成车身组件。例如，在一个实施方式中，来自压力机/成形系统12’的动力用于使一个或更多个车身面板成形，并且还用于将车身面板折边并固定/紧固在一起以形成车身组件。也就是说，压力机滑块或成形系统12’的能量可以用于驱动组装站14的组装操作。在一个实施方式中，将金属原材料装载到压力机/成形系统12’中以构建车身组件。在一个实施方式中，可以在压力机/成形系统12’内执行用于成形或构建车身组件的焊接操作、连结操作、紧固操作、接合操作或固定操作。在一个实施方式中，系统10包括压力机/成形系统12’。

在一个实施方式中，系统10可以包括：装载站21；一个或更多个成形站12a、12b；一个或更多个组装站14a、14b、14c；质量控制站/质量控制系统17；传送系统22；辅助成形或组装系统16；具有一个或更多个后组装站18a、18b、18c的后组装系统18以及存储系统或卸载系统20。

在一个实施方式中，一个或更多个成形站12a、12b以及一个或更多个组装站14a、14b、14c可以一起被称为成形系统12’，并且可以设置在压力机内，使得来自成形系统/压力机12’的能量可以配置成对位于成形系统/压力机12’内的所有成形站和组装站进行驱动。

在一个实施方式中，车身组件部件可以装载在一个或更多个组装站14a、14b、14c或者一个或更多个成形站12a、12b的对应模具的下半模具中。在另一实施方式中，车身组件部件可以装载在一个或更多个组装站14a、14b、14c或者一个或更多个成形站12a、12b的对应模具的上半模具中。在又一实施方式中，车身组件部件可以装载在一个或更多个组装站14a、14b、14c或者一个或更多个成形站12a、12b的对应模具的上半模具中以及下半模具中。在一个实施方式中，车身组件部件可以包括车身面板构件、螺母、螺柱、衬套和/或其他车身组件部件。

在一个实施方式中，装载站21、辅助成形或组装系统16以及后组装系统18可以是可选的。在一个实施方式中，系统10中的成形站、组装站、质量控制站，辅助成形或组装站以及后组装站的数量可以变化。

在一个实施方式中，系统10还可以包括车身组件部件保持站，该车身组件部件保持站用于在由一个或更多个组装站14a、14b、14c、一个或更多个成形站12a、12b、或者一个或更多个辅助成形或组装站16执行的加工过程之前、期间和/或之后保持车身组件部件(包括车身面板构件、螺母、螺柱、衬套和/或其他车身组件部件)。在一个实施方式中，车身组件部件保持站可以包括一个或更多个车身组件部件保持柜。在一个实施方式中，车身组件部件保持站是可选的。在一个实施方式中，在随后的新车身组装成形过程中，可以通过简单地改变压力机12’上的对应模具而将成形站中的一个成形站用作组装站。在另一实施方式中，在随后的新车身组装成形过程中，可以通过简单地改变压力机12’上的对应模具而将组装站中的一个组装站用作成形站。在一个实施方式中，站中的一个站可以配置成一个接着一个地执行成形操作以及组装操作。

在一个实施方式中，可以将引入到系统10中的原材料沿着箭头a的方向从一个站移动至另一站以用于进行加工。在一个实施方式中，原材料可以是金属材料。例如，原材料可以包括钢、双相钢板(例如，dp600)、铝、铝板、铝铸件、镁、镁板、镁铸件、涂覆钢(例如，镀锌钢)、未涂覆钢(例如，裸钢)、合金钢、硼钢、热冲压钢、铝合金、镁合金、杂化材料、碳纤维、聚合物和/或复合材料。在一个实施方式中，金属材料可以呈卷形式、条带形式或板形式。

在一个实施方式中，改进型坯料(developedblank)或车身构件可以被装载到装载站21中。在一个实施方式中，装载站21可以设置在压力机12’内，或者可以设置在压力机12’外。在一个实施方式中，当改进型坯料或车身构件位于装载站21处时，可以根据需要向改进型坯料或车身构件施加粘合剂或密封剂。在一个实施方式中，改进型坯料可以包括标准孔。

在一个实施方式中，传送系统22可以配置成使改进型坯料或车身构件从装载站21移动至成形站12。

在一个实施方式中，车身组件部件保持站可以在制造设施中设置成与一个或更多个组装站14a、14b、14c或者一个或更多个成形站12a、12b相距预定的距离，使得车身组件部件可以从车身组件部件保持站装载至一个或更多个组装站14a、14b、14c或者一个或更多个成形站12a、12b以用于进一步加工。在一个实施方式中，车身组件部件保持站可以在制造设施中设置成与一个或更多个辅助成形或组装站16相距预定的距离，使得车身组件部件可以从车身组件部件保持站装载至一个或更多个辅助成形或组装站16以用于进一步加工。在一个实施方式中，传送系统22可以配置成将车身组件部件从车身组件部件保持站传送至一个或更多个组装站14a、14b、14c、一个或更多个成形站12a、12b、或者一个或更多个辅助成形或组装站16。

在一个实施方式中，成形站12可以配置成由金属材料形成车身构件。在一个实施方式中，成形站12可以包括多个依次相邻且纵向地对准的成形站12a和12b。在说明性实施方式中，成形操作可以由两个成形站12a和12b执行。然而，在一个实施方式中，可以设想的是成形操作可以仅由一个成形站执行。在另一实施方式中，可以设想的是成形操作可以由多于两个的成形站执行。每个成形站12a、12b均可以配置成以预定次序执行一个或更多个预定的成形操作或冲压操作，从而生产成形的或冲压的车身构件。

在一个实施方式中，成形站12、12a或12b可以配置成执行以下操作中的一个或更多个操作，包括但不限于：冲压操作、弯曲操作、冲裁操作、翻边操作、拉伸操作、卷边操作、穿孔操作、修整操作、压制操作、拉延操作、辊压成形操作、液压成形操作或任何其他金属成形操作。例如，为了执行冲压操作或成形操作，成形站12、12a或12b可以包括一对模具。在一个实施方式中，成形站12、12a或12b可以被机械地驱动、气动地驱动或液压地驱动。在一个实施方式中，成形站12、12a或12b可以包括固定底模和可动(上下运动/冲程)顶模。在一个实施方式中，成形站12、12a或12b可以可操作性地连接至可编程逻辑控制器(plc)。控制器可以配置成监测用于冲压模具的每个冲程的力的量并且控制通过成形站12、12a或12b的材料进给。在一个实施方式中，成形站12、12a或12b可以包括在共同转让的美国专利no.6,032,504中描述的模具组件，该申请的全部内容通过参引并入本文。

在一个实施方式中，成形站12、12a或12b可以配置成与模具螺母、锁紧螺母或焊接螺柱一起使用。在一个实施方式中，模具螺母、锁紧螺母或焊接螺柱可以用于在车辆组装期间安装车辆装饰件或车身构件。

在一个实施方式中，传送系统22可以配置成将改进型坯料或车身构件从装载站21移动至第一成形站12a。在一个实施方式中，第一成形站12a可以配置成对改进型坯料或车身构件执行第一阶段成形操作。

在一个实施方式中，系统10的传送系统22可以配置成将车身构件从一个成形站运送至另一成形站，以及/或者从成形站运送至组装站。在一个实施方式中，传送系统22还可以配置成将车身构件或车身组件从一个组装站运送至另一组装站以及/或者从组装站运送至用于质量控制或质量检查的质量控制站17、用于存储的存储站20或者用于进一步加工的后组装系统18。

在一个实施方式中，传送系统22可以包括输送机(例如，高架式龙门起重机或带)或机器人系统。在说明性实施方式中，传送系统22可以包括设置在预定位置处的一个或更多个机器人。在一个实施方式中，传送系统22中的机器人的数量可以变化。在一个实施方式中，一个或更多个机器人可以是部分装载机器人或部分操作机器人。在一个实施方式中，一个或更多个机器人可以包括可变端部效应器。在一个实施方式中，传送系统22可以是线性传送系统。在一个实施方式中，传送系统22可以包括线性传送系统和机器人的组合。

在一个实施方式中，传送系统22可以配置成将改进型坯料或车身构件从第一成形站12a移动至第二成形站12b。在一个实施方式中，第二成形站12b可以配置成对改进型坯料或车身构件执行第二阶段成形操作。例如，第二阶段成形操作可以包括附加的/进一步的成形操作和冲孔操作。在一个实施方式中，第二阶段成形操作可以包括附加的/进一步的成形操作和折边操作。

在一个实施方式中，传送系统22可以配置成将改进型坯料或车身构件从第二成形站12b移动至组装站14。在一个实施方式中，组装站14可以各自包括多个依次相邻且纵向地对准的组装站14a、14b和14c。每个组装站14a、14b、14c均可以配置成以预定次序执行一个或更多个预定的组装操作，以生产车身组件。在说明性实施方式中，组装操作可以由三个组装站14a、14b和14c执行。然而，在一个实施方式中，可以设想的是组装操作可以仅由一个组装站来执行。在另一实施方式中，可以设想的是组装操作可由多于三个的组装站执行。

在一个实施方式中，组装站14、14a、14b或14c可以配置成执行焊接操作、卷边操作、粘合剂连结操作、连结操作、固定操作、穿孔操作、卷曲操作、电磁卷曲操作、部分折边操作、点焊操作、折边操作、螺柱焊接操作、螺母焊接操作或任何其他接合操作或组装操作。在一个实施方式中，焊接操作可以包括熔化极气体保护焊(gmaw)、熔化极惰性气体保护焊(mig)、熔化极活性气体保护电弧焊(mag)、钨极惰性气体焊(tig)、气体保护钨极电弧焊(gtaw)、电阻焊接、激光焊接、等离子体焊接、固态焊接或者形成电弧以加热金属车身构件从而导致金属车身构件熔化并接合的任何其他焊接操作。

在一个实施方式中，组装站14、14a、14b或14c可以配置成执行固定操作，在固定操作中，使用固定元件将车身构件接合至彼此以形成车身组件。例如，固定元件可以包括螺柱、铆钉(包括自穿孔)、螺栓、螺母、带螺纹的固定件、保持器、压缩限制器、夹件、支架、剪切销、肘节锁、支架系统等。例如，固定操作可以用来紧固车身构件以形成车身组件，诸如发动机托架、控制臂、横向轴、金属板子组件、仪表板、轨道、车身底部结构、保险杠梁等。

在一个实施方式中，组装站14、14a、14b或14c可以配置成执行部分折边操作，在部分折边操作中，车身构件中的一个车身构件的周边部分被折回到车身构件中的另一车身构件的相反表面上以形成车身组件。在一个实施方式中，可以在将车身面板/构件折边之前施加粘合剂。例如，该部分折边操作可以用来紧固车身构件以形成车身组件，诸如发动机托架、控制臂、横向轴、金属板子组件、仪表板、轨道、车身底部结构、保险杠梁等。

在一个实施方式中，组装站14、14a、14b或14c可以配置成将两个车身构件连结在一起以形成车身组件。在一个实施方式中，组装站可以使用粘合剂将两个车身构件连结在一起。在一个实施方式中，组装站还可以配置成向正在被粘性地连结的两个车身构件施加压力并持续一时间段，以促进两个车身构件之间的粘合剂的固化。在另一实施方式中，可以使用快速固化的粘合剂将两个车身构件连结在一起。在一个实施方式中，可以使用粘合剂连结来形成结构卷边凸缘。在一个实施方式中，可以使用粘合剂连结来形成车身组件，诸如引擎罩、门、行李箱盖、尾板、行李仓盖凸缘、顶板、内部仪表盘、白车身子组件等。

在一个实施方式中，组装站14、14a、14b或14c可配置成执行螺柱焊接。例如，固定元件比如螺柱可以焊接至车身构件。在一个实施方式中，这些固定元件可以用作用于固定其他车辆部件的锚固件。在一个实施方式中，接合的两个车身构件的相对面可以熔化到彼此中(例如，使用电弧)，并且随后可以在车身构件与固定元件比如螺柱之间产生结合。在一个实施方式中，螺柱可以是螺栓或特定形式的螺母。在一个实施方式中，组装站14、14a、14b或14c可以配置成执行电磁脉冲成形/卷曲，在电磁脉冲成形/卷曲中，待被接合至彼此的车身构件暴露于非常大的变形力，以在车身构件之间形成联锁式连接。非常大的变形力可以为由巨大的脉冲电流穿过线圈而产生的磁力。例如，可以使用电磁脉冲成形/卷曲来紧固车身构件，以形成车身组件，诸如被碾压管、轴承套筒、安装套筒等。

在一个实施方式中，组装站14、14a、14b或14c可配置成执行卷边操作，以将两个车身构件接合在一起，从而形成车身组件。例如，车身构件中的一个车身构件的周缘部分可以朝向车身构件中的另一车身构件折边以形成卷边凸缘。卷边凸缘可以配置成将车身构件中的另一车身构件的周缘部分夹置成使得车身构件中的一个车身构件与车身构件中的另一车身构件以卷边的形式接合。在一个实施方式中，车身构件中的一个车身构件可以是车门外板，并且车身构件中的另一车身构件可以是车门内板。在一个实施方式中，形成折边凸缘的车身构件可以是其他车辆部件——诸如，引擎罩、行李箱盖、尾板、白车身子组件、门、发动机托架、控制臂、行李仓盖凸缘——的一部分。在一个实施方式中，折边凸缘可以用来向车身部件或车身组件提供结构加强。

在一个实施方式中，当系统与双相(例如，dp600)钢板或其他钢材料一起使用时，不产生热影响区域(haz)或产生少量的热影响区域(haz)。例如，当使用焊接操作来将冲压的车身部件(由双相(例如，dp600)片钢或其他钢材制成)接合时，产生热影响区域。也就是说，焊接操作会在车身组件中引入或产生弱化部分，并且会增加用于车身组件的材料的延展性。在一个实施方式中，代替焊接操作，可以使用其他操作比如卷曲来将冲压的车身部件(由双相(例如，dp600)钢板或其他钢材料制成)接合或紧固在一起。因此，消除或减少了在车身组件中热影响区域的产生。

在一个实施方式中，新的车身构件、预先成形的或冲压的车身构件或者预先成形的车辆子组件可以被装载到系统10中，使得新装载的车身构件、预先成形的或冲压的车身构件或者预先成形的车辆子组件可以与位于在系统10中的车身构件或车身组件组装，以形成新的车身组件。

在一个实施方式中，在系统10中成形的车身组件可以包括发动机托架组件、连杆臂组件、门组件、柱组件或任何其他车身组件。在另一实施方式中，车身组件可以包括子框架组件、横梁组件、框架轨道组件、框架支架组件、车顶轨道组件、车辆座椅框架组件、门梁组件、保险杠梁组件、控制臂组件、车轮组件，白色车身子组件和仪表板加强件。

在一个实施方式中，系统10可以包括一个或更多个辅助成形或组装站16。在一个实施方式中，一个或更多个辅助成形或组装站16可以在制造设施中设置在与系统10相距预定的距离内且在非常靠近系统10的范围内。在一个实施方式中，该预定的距离在0至50英尺的范围内。

例如，在一个实施方式中，车身构件或车身组件可以从系统10被传送至一个或更多个辅助成形或组装站16，从而以预定次序执行一个或更多个预定操作，并且在完成一个或更多个预定操作之后，车身构件或车身组件可以随后从一个或更多个辅助成形或组装站16传送回系统10，以进行进一步加工。

例如，在一个实施方式中，一个或更多个辅助组装站16可以配置成执行焊接操作，诸如上面详细讨论的焊接操作。在一个实施方式中，一个或更多个辅助组装站16可以配置成执行粘合剂连结操作。在一个实施方式中，一个或更多个辅助组装站16可以配置成将焊接螺母焊接至车身组件或车身构件。例如，焊接螺母可以绕预先冲制到车身构件或车身组件中的开口焊接。

在一个实施方式中，一个或更多个辅助成形或组装站16可配置成执行离线操作。也就是说，车身构件或车身组件可以在短时间段内暂时地从系统10离线，以在一个或更多个成形或组装站16中执行一个或更多个预定操作。在一个实施方式中，当车身构件中的一些车身构件或车身组件可以被临时离线时，系统10可以继续执行对其他车身构件或车身组件执行一个或更多个预定操作。在一个实施方式中，一个或更多个辅助组装站16可以是小型焊接压力机。

在一个实施方式中，在系统10中，用来将两个车身构件接合在一起以形成车身组件的焊接计数可能会由于需要接合的部件的减少而减少。在一个实施方式中，代替使用焊接操作，可以使用粘合接连结操作、卷曲操作或卷边操作来将冲压的车身部件接合或紧固在一起。因此，减少了形成车身组件所需的焊接数(或焊接计数)。

在一个实施方式中，传送系统22可以配置成使车身组件或车身构件从第一组装站14a移动至第二组装站14b，然后移动至第三组装站14c。在一个实施方式中，第二组装站14b和第三组装站14c可以配置成分别对车身构件或车身组件执行第二阶段组装操作和第三阶段组装操作。在一个实施方式中，第二组装站14b和/或第三组装站14c是可选的。在一个实施方式中，如上所讨论的，车身组件或车身构件可以从第一组装站14a、第二组装站14b或第三组装站14c被传送至用于加工的辅助组装站16，并且在辅助组装站16中加工之后，随后可以被传送回下一(第二或第三)组装站14b、14c。在一个实施方式中，车身组件或车身构件可以首先被装载在用于执行一个或更多个预定操作的一个或更多个辅助成形或组装站16，并且然后被传送至用于执行一个或更多个成形操作的一个或更多个成形站12a、12b和/或用于执行一个或更多个组装操作的一个或更多个组装站14a、14b、14c。

在一个实施方式中，传送系统22可以配置成使车身组件从第三成形站14c或最后的成形站移动至一个或更多个质量控制站或质量控制系统17。例如，车身组件从第三成形站14c或最后的成形站至一个或更多个质量控制站或质量控制系统17的传送可以由自动传送系统、机器人传送系统或上述二者的组合来执行。

一个或更多个质量控制站或质量控制系统17可以配置成在车身组件的成形或组装期间检测缺陷。质量控制站17可以设置成与系统10相邻并且在非常靠近系统10的范围内以及依次地位于最后的组装站14c的后面。在一个实施方式中，质量控制系统17可以用作卸载站。

在一个实施方式中，传送系统22可以配置成将车身构件或车身组件从质量控制站17传送至用于进一步加工的后组装系统18或用于存储的存储站20(例如，卸载机架)。

在一个实施方式中，后组装系统18可以具有一个或更多个后组装站18a、18b或18c。在一个实施方式中，后组装系统18中的后组装站的数量可以变化。在一个实施方式中，后组装系统18可以是可选的。在一个实施方式中，一个或更多个后组装站18a、18b或18c可以配置成执行焊接操作、穿孔操作、机械加工操作、用于测量车身组件的操作、标记操作、雕刻操作(例如，用于雕刻车辆识别信息或车身组件识别信息)、销插入操作(例如，插入用于在车身组装期间对准的斯特鲁斯高强度钢销(struxpin))或任何其他后组装操作。例如，由后组装站18a、18b或18c执行的焊接操作可以包括以上讨论的任何焊接操作。在一个实施方式中，如果需要的话，位于冲压线末端的一个或更多个后组装站18a、18b或18c可以提供更多的焊接时间。在一个实施方式中，在后组装站18a、18b或18c中的一个后组装站处，可以根据需要将车身组件夹紧，并且可以根据需要执行单面激光点焊。

在一个实施方式中，具有可更换的端部效应器的卸载机器人可以配置成将车身组件从后组装系统18传送至存储站20。车身组件可以被传送至用于存储的存储站20处的装运机架。具有车身组件的装运机架可以被运输至用于制造设施的其他部件或者用于进一步加工或组装的其他制造设施。装运机架可以配置成将车身组件牢固地锁定至装运机架，以用于在制造设施之间或制造设施内进行运输。装运机架可以配置成与机器人一起使用以使得能够从装运机架移除车身组件。

在一个实施方式中，可以减少或消除对高强度钢的焊接，从而减少或消除由焊接引起的疲劳强度损失问题。在一个实施方式中，代替使用焊接操作，可以使用粘合剂连结操作、卷曲操作或卷边操作来将冲压的车身部件接合或紧固在一起。

在一个实施方式中，本公开的系统可以提供一种用于更换成新的车身组件的低成本选项。例如，在一个实施方式中，仅需要更换压力机工具和机器人端部效应器来运行新的车身组件。因此，本公开的系统可以提供更快的组件构建。在一个实施方式中，本公开的系统配置成将每个车身组件的组装时间从60秒缩短至约10秒。在一个实施方式中，本公开的系统配置成将每个车身组件的组装时间从60秒缩短至约10秒。在一个实施方式中，相比于现有技术的系统生产相同托架花费45秒至60秒，系统10可以在12秒至15秒内生产车辆托架。

本公开的系统还可以提高/增大用于生产相同车身组件的生产率。在一个实施方式中，本公开的系统可以同时地执行多个操作(例如，成形或组装)以提高生产率并消除在制品(wip)。

例如，本公开的系统可以通过消除用于对在制品车身构件(在构件已被冲压后且被传送至用于进行组装的组装站/车身车间之前)进行存储并运输的存储机架或其他相关设备的需要来减少在冲压设施中的占地面积。这可以使冲压设施的占地面积最小化并使冲压设施的区域利用率最大化。

本公开的系统还可以减少每个车身组件的间接成本。可以消除与将车身面板从冲压设施运输至车身车间相关联的劳动力成本以及与将车身面板从冲压设施运输至车身车间相关联的运输成本，从而降低制造车身组件的总成本。

制造设施可以是车辆、汽车、机动车辆或机动车辆制造设施。该制造设施包括组装站14，该组装站14接纳冲压的或成形的车身构件并形成车身组件。在一个实施方式中，组装站14可以是成形站12的一部分。在另一实施方式中，组装站14和成形站12可以定位成彼此以相距0至50英尺范围内的预定的距离依次地相邻。

制造设施还可以包括油漆车间(未示出)，在油漆车间中，来自车身车间的车身组件涂覆有底漆涂层、一层或更多层彩色涂层以及一层或更多层透明涂层。制造设施还可以包括底盘设施，在底盘设施中，涂覆的车身组件附接或联接至车辆底盘和动力系部件(包括车辆发动机、车辆传动装置和车辆驱动轴)。制造设施还可以包括总组装设施，在总组装设施中，内部车辆部件、一些外部车辆部件、车门和装饰面板以及车辆座椅从底盘设施附接至车辆组件。

在另一实施方式中，制造设施可以包括组装站14和成形站12，并且可以不包括油漆车间、底盘设施和总组装设施。

尽管出于说明的目的已经详细地描述了本专利申请，但是应当理解的是，这种详细的描述仅是出于说明的目的，并且本专利申请不限于所公开的实施方式，而是相反地，本专利申请意于涵盖在所附权利要求的精神和范围内的修改和等同布置。此外，应当理解的是，本专利申请设想的是尽可能地使任何实施方式的一个或更多个特征可以与任何其他实施方式的一个或更多个特征组合。