本发明涉及一种减速机组件加工工艺，具体涉及一种改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，属于减速机技术领域。
背景技术：
减速机在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩；按照传动级数不同可分为单级和多级减速机；按照齿厂轮形状可分为圆柱齿轮减速机、圆锥齿轮减速机和圆锥－圆柱齿引轮减速机；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同进轴式减速机；减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置；在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛；现有技术中，由于加工工艺的差异，容易导致减速机齿轮接触强度和弯曲强度严重不足。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提出了一种改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，通过选料、优化设计齿轮参数和优化加工和组装工艺，提高减速机齿轮接触强度和弯曲强度。
本发明的改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，所述工艺包括如下步骤：
第一步，选料，选择优质渗碳淬火钢17crnimo6作为齿轮副的材料；质渗碳淬火钢17crnimo6不仅强度高、韧性好、耐磨性佳，同时还保证在截面上获得必要的淬透深度，能够在较厚的受力面内保持较均匀的综合力学性能。
第二步，优化设计齿轮参数，确定传动齿轮的齿数、模数、螺旋角数值后，采用变位系数得到渐开线区段；使齿轮副的最大滑差率近似相等，进而使齿轮传动性能得到改善；应用有效变位齿轮可以避免根切，提高齿面接触强度和齿根弯曲强度，提高齿面的抗胶合能力和耐磨损性能。
第三步，加工，依次进行锻造、退火、粗加工、超声波探伤、调质、半精加工、滚齿、渗碳淬火、精加工和磨齿工序；
第四步，完成齿轮箱的装配和试运转。
进一步地，所述齿轮箱的装配具体如下：齿轮箱装配中检查齿轮箱各轴系中心线的平行度、各轴承座孔的实际尺寸；箱体在装配平台上找平，结合面水平度误差小于0.10/1000mm；根据轴承型号及内径尺寸确定各轴系轴向间隙值，通过调整零件轴向尺寸获得合适的轴向间隙值；涂抹红丹粉，检验齿轮副齿面接触区；正反转盘动齿轮，观察齿面接触情况；只有接触斑点按长度大于70%、按高度大于50%后才符合要求。
进一步地，减速箱试运转其检查声音应均匀，检测减速箱各接合面、轴孔及油路不得漏油。
进一步地，所述滚齿采用磨前滚刀；使用磨前滚刀不仅降低了齿根处表面粗糙度，而且避免了磨齿时磨去齿根处的碳化淬硬层，从而提高了轮齿抗弯曲疲劳强度和抗冲击动载荷的能力。
本发明与现有技术相比较，本发明的改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，通过选料、优化设计齿轮参数和优化加工和组装工艺，提高减速机齿轮接触强度和弯曲强度。
具体实施方式
本发明的改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，所述工艺包括如下步骤：
第一步，选料，选择优质渗碳淬火钢17crnimo6作为齿轮副的材料；质渗碳淬火钢17crnimo6不仅强度高、韧性好、耐磨性佳，同时还保证在截面上获得必要的淬透深度，能够在较厚的受力面内保持较均匀的综合力学性能。
第二步，优化设计齿轮参数，确定传动齿轮的齿数、模数、螺旋角数值后，采用变位系数得到渐开线区段；使齿轮副的最大滑差率近似相等，进而使齿轮传动性能得到改善；应用有效变位齿轮可以避免根切，提高齿面接触强度和齿根弯曲强度，提高齿面的抗胶合能力和耐磨损性能。
第三步，加工，依次进行锻造、退火、粗加工、超声波探伤、调质、半精加工、滚齿、渗碳淬火、精加工和磨齿工序；
第四步，完成齿轮箱的装配和试运转。
所述齿轮箱的装配具体如下：齿轮箱装配中检查齿轮箱各轴系中心线的平行度、各轴承座孔的实际尺寸；箱体在装配平台上找平，结合面水平度误差小于0.10/1000mm；根据轴承型号及内径尺寸确定各轴系轴向间隙值，通过调整零件轴向尺寸获得合适的轴向间隙值；涂抹红丹粉，检验齿轮副齿面接触区；正反转盘动齿轮，观察齿面接触情况；只有接触斑点按长度大于70%、按高度大于50%后才符合要求。
减速箱试运转其检查声音应均匀，检测减速箱各接合面、轴孔及油路不得漏油。
所述滚齿采用磨前滚刀；使用磨前滚刀不仅降低了齿根处表面粗糙度，而且避免了磨齿时磨去齿根处的碳化淬硬层，从而提高了轮齿抗弯曲疲劳强度和抗冲击动载荷的能力。
本发明的改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，通过选料、优化设计齿轮参数和优化加工和组装工艺，提高减速机齿轮接触强度和弯曲强度。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。