本发明涉及发动机修理领域的一种支承机匣通过更换裂纹滑油管恢复整个部件的使用功能的技术方案设计和应用技术领域，特别提供了一种支承机匣裂纹滑油管的更换方法。
背景技术：
涡轮支承是发动机承力系统的一部分，后支点轴承就安装在涡轮支承的轴承座上，其径向力传递到涡轮支承上再由涡轮支承上的后吊点传递到飞机上。给支点供油的供油管和管接嘴之间氩弧焊接，如果焊接本身存在缺陷，且供油管管壁较薄，端头伸出涡轮支承外较长没有支承，受外力作用后就造成裂纹。前期无法修理造成整台零件报废，通过更换滑油管方法可以恢复零件的使用功能。
人们迫切希望获得一种技术效果优良的支承机匣裂纹滑油管的更换方法。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种技术效果优良的支承机匣裂纹滑油管的更换方法。其通过更换裂纹滑油管，恢复支承机匣的使用功能。
本发明提供了一种支承机匣裂纹滑油管的更换方法，给发动机承力系统中的涡轮支承的支点供油的供油管和管接嘴之间通常为氩弧焊接，如果焊接本身存在缺陷，且供油管管壁较薄，端头伸出涡轮支承外较长没有支承，受外力作用后就造成裂纹；故需要更换；其特征在于：支承机匣裂纹滑油管的更换方法依次要求进行下述内容：
首先，切割去掉发生裂纹的滑油管A1和滑油管B3；
然后将新配套的滑油管套上外加衬套6后将其放入支承机匣9的支板5中；
把管接嘴A2安装到滑油管A1上，把管接嘴B4安装到滑油管B3上；
把杆状结构的工装A11(参见图4)的杆插入滑油管A1和滑油管B3中并固定；检查滑油管A1的尺寸满足要求360±0.5mm，检查滑油管B3的的尺寸满足要求377±0.5mm；
把工装B12(参见图5)固定在滑油管A1和滑油管B3外端面上，并确定滑油管A1和滑油管B3和与之对应的管接嘴A2和把管接嘴B4在同一平面上的标线应处于重合的位置；
在能够接近部位的3～4个点上，在氩弧焊机(MILLER)上用氩弧焊把管接嘴A2和管接嘴B4定位焊到与之对应的滑油管A1和滑油管B3上；焊接参数如下：
电流种类：直流、正极性，电流强度：30～40A，氩气流量：10～12L/min，电极：镧化钨Ф2.0～Ф2.5mm；焊料：H1Cr21Ni10Mn6，焊料满足GB4242-84要求，焊料规格为Ф1.2～Ф1.6mm；(先行点焊固定)
从滑油管A1和把管接嘴B4卸下工装A11。
在氩弧焊机(MILLER)上沿圆周用氩弧焊把管接嘴A2焊到与之对应的滑油管A1上，或者把管接嘴B4焊到与之对应的滑油管B3上；焊接参数如下：
电流种类：直流、正极性，电流强度：30～40A，氩气流量：10～12L/min，电极：镧化钨Ф2.0～Ф2.5mm，焊料：H1Cr21Ni10Mn6，焊料满足GB4242-84要求，焊料规格为Ф1.2～Ф1.6mm；(在先行点焊固定的基础上完成完整的焊接固定过程；)
在工作台上用风钻Z6-3和砂轮6寸打磨焊缝上的粗大焊瘤；
通过转接器把支承机匣9接到打压装置上，堵住滑油管A1或滑油管B3的另一端，不要拧紧；
调节设备，使压力达到0.49MPa(5Kgf/cm2)，从滑油管A1或滑油管B3中排放空气后，将滑油管A1或滑油管B3拧紧；
调节设备，把设备压力升高到2.45MPa(25Kgf/cm2)，再降到1.96MPa(20Kgf/cm2)，并保持5min±1min，检查滑油管A1或滑油管B3接头焊接部位的密封性。
所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法，其特征在于：焊接过程中要求焊枪不能离开焊缝，在材料冷却前保证保护气氛氩气供气不被切断。
所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法，其特征在于：所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法中，切割去掉发生裂纹的滑油管A1或/和滑油管B3的要求是：利用砂轮(PB32X6X6A60)进行切割，并从支承机匣9上的支板5中抽出滑油管A1或/和滑油管B3。
所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法，其特征在于：切割去掉发生裂纹的滑油管A1和滑油管B3后，要求进行下述工作：用钢丝刷和研磨砂纸(800号)将配套的新的滑油管A1和滑油管B3的末端擦拭出金属光泽；然后用蘸有航空洗涤汽油的棉布擦拭修磨过的表面。
所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法，其特征在于：
所述支承机匣裂纹滑油管更换完毕之后要求先后进行下述工作：
用滤纸板检查焊到管路的接头部位有无渗漏和渗水；有渗漏时要求补焊管子并使其达到要求；
着色检查滑油管A1和管接嘴A2的焊接处，滑油管B3和管接嘴B4的焊接处，不允许有裂纹，否则返工。
在工程技术背景中，涡轮支承是发动机承力系统的一部分，后支点轴承就安装在涡轮支承的轴承座上，通过支承机匣上的滑油管进行供油。给支点供油的供油管和管接嘴之间氩弧焊接，如果焊接本身存在缺陷，且供油管管壁较薄，端头伸出涡轮支承外较长没有支承，受外力作用后就造成裂纹。前期无法修理造成整台零件报废。通过更换滑油管方法可以恢复零件的使用功能。主要的过程就是通过切割掉裂纹的滑油管，通过工装定位保证尺寸后用氩弧焊接方法重新焊接后进行压力试验后恢复使用功能。
本发明的关键技术在于修复过程及过程中创造性的参数设计。
本发明正在应用到零件的加工工艺中。运用更换滑油管修复技术能够有效的解决零件相类似的故障，为此类零件的修理提供了非常经济、高效的方法，其应用前景较广阔。本发明已经应用到零件的加工工艺中，实施效果很好，既解决了零件的修复问题，避免零件的报废，降低了修理成本，又为今后此类故障的修复提供的理论和实际的经验，每修复一台可以节省成本20～30万元。本发明具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为支承机匣9的零件图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3位图2右上角区域的局部放大图；
图4为工装A11的结构示意简图；
图5为工装B12的结构示意简图。
具体实施方式
实施例1
一种支承机匣裂纹滑油管的更换方法，给发动机承力系统中的涡轮支承的支点供油的供油管和管接嘴之间通常为氩弧焊接，如果焊接本身存在缺陷，且供油管管壁较薄，端头伸出涡轮支承外较长没有支承，受外力作用后就造成裂纹；故需要更换；支承机匣裂纹滑油管的更换方法依次要求进行下述内容：
首先，切割去掉发生裂纹的滑油管A1和滑油管B3；
然后将新配套的滑油管套上外加衬套6后将其放入支承机匣9的支板5中；
把管接嘴A2安装到滑油管A1上和把管接嘴B4安装到滑油管B3上；
把杆状结构的工装A11(参见图4)的杆插入滑油管A1或滑油管B3中并固定；检查滑油管A1的尺寸满足要求360±0.5mm，检查滑油管B3的的尺寸满足要求377±0.5mm；
把工装B12(参见图5)固定在滑油管A1和滑油管B3外端面上，并确定滑油管A1和滑油管B3和与之对应的管接嘴A2和把管接嘴B4在同一平面上的标线应处于重合的位置；
在能够接近部位的3～4个点上，在氩弧焊机(MILLER)上用氩弧焊把管接嘴A2和管接嘴B4定位焊到与之对应的滑油管A1和滑油管B3上；焊接参数如下：
电流种类：直流、正极性，电流强度：30～40A，氩气流量：10～12L/min，电极：镧化钨Ф2.0～Ф2.5mm；焊料：H1Cr21Ni10Mn6，焊料满足GB4242-84要求，焊料规格为Ф1.2～Ф1.6mm；
从滑油管A1和管接嘴B4卸下工装A11。
在氩弧焊机(MILLER)上沿圆周用氩弧焊把管接嘴A2焊到与之对应的滑油管A1上，或者把管接嘴B4焊到与之对应的滑油管B3上；焊接参数如下：
电流种类：直流、正极性，电流强度：30～40A，氩气流量：10～12L/min，电极：镧化钨Ф2.0～Ф2.5mm，焊料：H1Cr21Ni10Mn6，焊料满足GB4242-84要求，焊料规格为Ф1.2～Ф1.6mm；
在工作台上用风钻Z6-3和砂轮6寸打磨焊缝上的粗大焊瘤；
通过转接器把支承机匣9接到打压装置上，堵住滑油管A1或滑油管B3的另一端，不要拧紧；
调节设备，使压力达到0.49MPa(5Kgf/cm2)，从滑油管A1或滑油管B3中排放空气后，将滑油管A1或滑油管B3拧紧；
调节设备，把设备压力升高到2.45MPa(25Kgf/cm2)，再降到1.96MPa(20Kgf/cm2)，并保持5min±1min，检查滑油管A1或滑油管B3接头焊接部位的密封性。
焊接过程中要求焊枪不能离开焊缝，在材料冷却前保证保护气氛氩气供气不被切断。
所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法，其特征在于：所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法中，切割去掉发生裂纹的滑油管A1或/和滑油管B3的要求是：利用砂轮(PB32X6X6A60)进行切割，并从支承机匣9上的支板5中抽出滑油管A1或/和滑油管B3。
所述支承机匣裂纹滑油管的更换方法，其特征在于：切割去掉发生裂纹的滑油管A1和滑油管B3后，要求进行下述工作：用钢丝刷和研磨砂纸(800号)将配套的新的滑油管A1和滑油管B3的末端擦拭出金属光泽；然后用蘸有航空洗涤汽油的棉布擦拭修磨过的表面。
所述支承机匣裂纹滑油管更换完毕之后要求先后进行下述工作：
用滤纸板检查焊到管路的接头部位有无渗漏和渗水；有渗漏时要求补焊管子并使其达到要求；
着色检查滑油管A1和管接嘴A2的焊接处，滑油管B3和管接嘴B4的焊接处，不允许有裂纹，否则返工。
在工程技术背景中，涡轮支承是发动机承力系统的一部分，后支点轴承就安装在涡轮支承的轴承座上，通过支承机匣上的滑油管进行供油。给支点供油的供油管和管接嘴之间氩弧焊接，如果焊接本身存在缺陷，且供油管管壁较薄，端头伸出涡轮支承外较长没有支承，受外力作用后就造成裂纹。前期无法修理造成整台零件报废。通过更换滑油管方法可以恢复零件的使用功能。主要的过程就是通过切割掉裂纹的滑油管，通过工装定位保证尺寸后用氩弧焊接方法重新焊接后进行压力试验后恢复使用功能。
本实施例的关键技术在于修复过程及过程中创造性的参数设计。
本实施例正在应用到零件的加工工艺中。运用更换滑油管修复技术能够有效的解决零件相类似的故障，为此类零件的修理提供了非常经济、高效的方法，其应用前景较广阔。本实施例已经应用到零件的加工工艺中，实施效果很好，既解决了零件的修复问题，避免零件的报废，降低了修理成本，又为今后此类故障的修复提供的理论和实际的经验，每修复一台可以节省成本20～30万元。本实施例具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。