一种钻孔工装的制作方法

本实用新型涉及零件加工技术领域，尤其涉及一种钻孔工装。

背景技术：

目前传统的钻孔一般使用数控钻孔机、精雕机、普通铣床以及加工中心进行加工，设备占有率高，生产成本高，效率低，对于需要大规模生产的零件，由此进行钻孔加工时会造成不必要的资源浪费，且上述各类机床在操作时都有一定的严格的技术要求，造成生产过程繁琐复杂等问题。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是解决现有的对工件进行钻孔加工的设备工作过程复杂，设备占有率高，从而导致生产成本高，效率低的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种钻孔工装，包括外模与内芯，所述外模为环形，所述内芯的外侧面与所述外模的内侧面接触连接，所述内芯上设有导向孔，工件设置于所述外模的内侧，且所述内芯的端面与所述工件的端面贴合。

其中，所述外模的厚度比所述内芯的厚度与所述工件的厚度之和大0.05mm。

其中，所述内芯的外侧轮廓尺寸比所述工件的外侧轮廓尺寸大0.01-0.02mm。

其中，所述导向孔的直径比所述工件的实际孔的直径大0.01-0.03mm。

其中，所述内芯的外侧面与所述外模的内侧面过盈配合连接。

其中，所述外模的材料为钢材，所述内芯的材料为铬钢或硬质合金。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型钻孔工装主要适用于小型的板类零件的通孔加工，外模与内芯组成的工装结构构造简单，制作方便，无需复杂机加工与特殊的加工要求，内芯上设有与工件所需孔配合的导向孔以实现钻孔时操作的最简化，设备要求的最低化，以及效率的提高，不降低产量的情况下，只需普通的摇臂钻床配合使用即可加工，降低了钻孔加工成本及对加工设备的要求，提高了钻孔加工效益，从而达到降低加工成本，提高钻孔效益，最大限度的降低操作难度的目的。本实用新型在实际应用时，可以根据每一种产品的工件外形以及所需的钻孔位置进行工装的模具制作，适变性强，投入使用迅速。

除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成的技术方案的技术特征以及有这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本实用新型的其他技术特征及这些技术特征带来的优点，将结合附图作出进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例钻孔工装的外模的结构示意图；

图2是图1的A-A剖面图；

图3是本实用新型实施例钻孔工装的内芯的结构示意图；

图4是图3的B-B剖面图；

图5是本实用新型实施例钻孔工装的结构示意图。

图中：1：外模；2：内芯；3：工件；4：钻头；21：导向孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“多根”、“多组”的含义是两个或两个以上，“若干个”、“若干根”、“若干组”的含义是一个或一个以上。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型实施例提供的钻孔工装，包括外模1与内芯2，外模1为环形，内芯2的外侧面与外模1的内侧面接触连接，内芯2上设有导向孔，工件3设置于外模1的内侧，且内芯2的端面与工件3的端面贴合。

本实用新型钻孔工装主要适用于小型的板类零件的通孔加工，外模与内芯组成的工装结构构造简单，制作方便，无需复杂机加工与特殊的加工要求，内芯上设有与工件所需孔配合的导向孔以实现钻孔时操作的最简化，设备要求的最低化，以及效率的提高，不降低产量的情况下，只需普通的摇臂钻床配合使用即可加工，降低了钻孔加工成本及对加工设备的要求，提高了钻孔加工效益，从而达到降低加工成本，提高钻孔效益，最大限度的降低操作难度的目的。本实用新型在实际应用时，可以根据每一种产品的工件外形以及所需的钻孔位置进行工装的模具制作，适变性强，投入使用迅速。

其中，外模1的厚度比内芯2的厚度与工件3的厚度之和大0.05mm。本实用新型的外模为可固定内芯以及产品工件的环形框架，其厚度为内芯的厚度+相应工件的厚度+0.05mm。

其中，所述内芯的外侧轮廓尺寸比所述工件的外侧轮廓尺寸大0.01-0.02mm。其中，内芯2的外侧面与外模1的内侧面过盈配合连接。本实用新型的外模与内芯均为高精度机床加工，内芯上导向孔的位置度可控制在0.01-0.02mm，且工件与外模之间只有0.01-0.02mm间隙，所以加工出来的产品位置度在±0.05mm，孔与孔之间的中心距也可以控制在±0.05mm。

其中，导向孔21的直径比工件3的实际孔的直径大0.01-0.03mm。本实用新型的导向孔的位置度按照相应工件上孔的位置度加工，因工件加工时工装具备导向孔，使用标准钻头加工，所以加工完后的产品孔径可以控制在±0.05mm，从而达到整体较高的精度，满足生产需求。

其中，外模1的材料为钢材，内芯2的材料为铬钢或硬质合金。外模为可塑性高的普通钢材制成，内芯为铬钢、硬质合金等高硬度材料制成。

本实施例中外模1的形状为80×50×12mm矩形环，内芯2的形状为60.02×30.02×10mm的长方体，其中内芯2上有导向孔21共4个，分别位于矩形的四个边角上，导向孔21的孔径为5.02mm，孔距为40×20mm，产品工件3的形状为60×30×2mm的矩形板状，孔距40×20mm，孔径5.0mm的零件，钻头4的直径为Ф5.0，使用如同外形尺寸不同孔距、孔径的零件更换内芯2即可。该工装可使用简单的摇臂钻孔设备，每天所加工产品为1000片，而使用精雕机，加工中心等数控设备，不仅设备占有率高，使用成本增加，且每天所生产产品仅600片。

综上所述，本实用新型钻孔工装主要适用于小型的板类零件的通孔加工，外模与内芯组成的工装结构构造简单，制作方便，无需复杂机加工与特殊的加工要求，内芯上设有与工件所需孔配合的导向孔以实现钻孔时操作的最简化，设备要求的最低化，以及效率的提高，不降低产量的情况下，只需普通的摇臂钻床配合使用即可加工，降低了钻孔加工成本及对加工设备的要求，提高了钻孔加工效益，从而达到降低加工成本，提高钻孔效益，最大限度的降低操作难度的目的。本实用新型在实际应用时，可以根据每一种产品的工件外形以及所需的钻孔位置进行工装的模具制作，适变性强，投入使用迅速。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。