一种方向舵定位钻铆装配工装的制作方法

本实用新型属于飞机装配工装、夹具装置技术领域，尤其涉及一种方向舵定位钻铆装配工装结构的改进。

背景技术：

在方向舵工装上进行钻铆时，传统的工艺方法是直接在产品零件上进行画线和钻制孔。这种钻孔方式，不仅增加了装配现场人员的工作量，而且划线钻孔的精度难以保证，易受到操作者个人因素的影响出现偏差，而偏差会导致工件的装配误差累积，影响产品质量和生产效率。如果出现划错线钻错孔的情况，轻者导致产品装配时偏差较大，重者导致零件产品直接报废。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种使用方便，钻孔精度高，能提高产品合格率和生产效率的方向舵定位钻铆装配工装。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括框架内两端的端肋定位器，其特征在于：两端肋定位器上均通过卡板钻铆定位器设置有卡板钻铆长条板，框架内底部通过尾缘钻铆定位器设置有尾缘钻铆长条板，所述尾缘钻铆长条板的两端设与两卡板钻铆长条板的下端相对应，所述两卡板钻铆长条板的上端与一上钻铆长条板的两端相对应；所述上钻铆长条板、尾缘钻铆长条板和卡板钻铆长条板便面均设置有钻铆孔。

作为本实用新型的一种优选方案，所述框架内的卡板定位器上相应于上钻铆长条板设置有卡板钻铆定位器。

本实用新型的有益效果：

本实用新型使用时，先将蒙皮、尾缘、横梁以及肋板在本实用新型上定位之后，利用上钻铆长条板、尾缘钻铆长条板和卡板钻铆长条板上的钻铆孔进行钻孔，本实用新型操作方便简单，控制精准，准确可靠，安全性高，成本低，性价比高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1 的A部放大图。

附图中1为框架、2为卡板钻铆长条板、3为端肋定位器、4为上钻铆长条板、5为卡板定位器、6为尾缘钻铆长条板、7为尾缘钻铆定位器、8为支座、9为高度调节装置、10为钻铆孔、11为连接板、12为连接座、13为卡板钻铆定位器。

具体实施方式

本实用新型包括框架1内两端的端肋定位器3，其特征在于：两端肋定位器3上均通过卡板钻铆定位器13设置有卡板钻铆长条板2，框架1内底部通过尾缘钻铆定位器7设置有尾缘钻铆长条板6，所述尾缘钻铆长条板6的两端设与两卡板钻铆长条板2的下端相对应，所述两卡板钻铆长条板2的上端与一上钻铆长条板4的两端相对应；所述上钻铆长条板4、尾缘钻铆长条板6和卡板钻铆长条板2便面均设置有钻铆孔10。

作为本实用新型的一种优选方案，所述框架1内的卡板定位器5上相应于上钻铆长条板4设置有卡板钻铆定位器13。

所述上钻铆长条板4和卡板钻铆长条板2均包括两个平行的长条板体，所述尾缘钻铆长条板6包括一个单独的长条板体，所述卡板钻铆长条板2的两长条板体下端并拢。

所述卡板钻铆定位器13包括与端肋定位器3或卡板定位器5相连的L形连接座12，连接座12上设置有连接板11，连接板11上相应于钻铆孔10设置有连接孔。

所述尾缘钻铆定位器7包括与框架1相连的支座8，支座8上设置有卡块，卡块上相应于尾缘钻铆长条板6设置有卡槽。

所述支座8和框架1之间设置有高度调节装置9。

本实用新型使用时，根据现场情况，将方向舵的蒙皮、肋板以及尾缘装配定位后开始钻铆；首先蒙皮与肋板钻铆，在卡板定位器5上安装卡板钻铆定位器13,在端肋定位器3上的卡板钻铆定位器13上钻制连接孔，然后将卡板钻铆长条板2通过钻好的钻铆孔10安装定位，并按照卡板钻铆长条板2上的钻铆孔10进行钻铆；其次尾缘钻铆，根据在尾缘钻铆长条板6上的钻铆孔10位置钻孔。再进行下架铆接的时候，孔位全部孔位置经过测量检查，精度有了大幅度提高。在进行铆接过后，并没有出现在传统工装中的问题。通过检验后发现，装配组件完全符合技术要求，达到客户的交付标准。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。