一种驱动桥减震器支架落料成型机构的制作方法

本实用新型属于机械加工设备领域，涉及一种驱动桥减震器支架落料的模具。

背景技术：

汽车驱动桥减震器支架焊装在汽车驱动桥桥壳本体上，主要作用是紧固安装汽车减震器，控制减震器的安装位置，以实现车辆在行驶时的减震效果控制，保证车辆行驶期间的稳定性和舒适性。

减震器支架传统的生产方式是分五道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，接着采用单点压力机实施工序二落料加工，再则采用单点压力机实施工序三冲孔加工，然后采用单点压力机实施工序四弯曲成型加工，最后采用双动油压机实施工序五整形加工。使用传统落料生产工艺，因减震器支架相邻型腔间的间距较大而造成原材料利用率较低，因落料过程中的稳定性不够易造成凸模和凹模刃口间隙不均匀导致模具维修次数频繁，致使生产效率较低，生产耗时较长。

本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种减震器支架落料模具，可使原材料利用率提高及坯料落料过程稳定，这样通过设计一种能满足生产减震器支架的落料模具，提高原材料的利用率和产品的生产效率，就显得十分必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足，适应现实需要，提供一种驱动桥减震器支架落料的模具。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种驱动桥减震器支架落料成型机构，包括上模中的落料凸模与下模中的落料凹模，所述落料凸模的纵截面呈平直面，所述落料凹模的内型腔截面呈平直面，所述落料凸模和落料凹模之间形成的减震器支架成型型腔的布局为非对称结构，成型型腔布局为逆时针旋转10°；

所述落料凹模的上表面左侧纵向设有一排侧导料销，落料凹模的上表面的前端设有两件前端导料销和一件初始前端导料销。

相对于落料加工进料方向，初始前端导料销位于前端导料销的前方。

所述初始前端导料销与落料凹模上表面的高度差是前端导料销与落料凹模上表面高度差的1.5倍。

所述侧导料销、前端导料销和初始前端导料销的下方分别通过各自导料销压簧与落料凹模上的三个不同的安装孔连接。

所述落料凹模的上表面左侧通过间隙配合安装有纵向呈一条直线的四件侧导料销及中间前部通过间隙配合安装有两件前端导料销和一件初始前端导料销，所述侧导料销、前端导料销和初始前端导料销分别与落料凹模内设有的上小下大的台阶形阶梯孔上下滑动连接，导料销压簧与阶形阶梯孔的大端间隙配合。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的工件型腔偏转布局并配备前端初始挡料销结构可有效提高原材料的利用率，降低生产成本。

2.本实用新型的凸模固定板和落料凹模内部安装内导柱内导套结构及弹性挡料销结构可长期保证模具刃口间隙稳定有效提高模具使用寿命，并可使坯料落料过程稳定，保证减震器支架的外观形状规整及强度性能稳定。

附图说明

图1为本实用新型落料模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的下模部分俯视结构示意图；

图3为工件落料后的主视结构示意图；

图4为工件落料后的俯视结构示意图；

图中，上模板1，导套2，上垫板3，凸模固定板4，内导柱5，上卸料弹簧6，落料凸模7，上卸料板8，落料凹模9，内导套10，下垫板11，导柱12，下模板13，导料销压簧14，侧导料销15，前端导料销16，初始前端导料销17，减震器支架18，减震器支架坯料19。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例：参见图1—图4。

一种驱动桥减震器支架落料成型机构，包括上模中的落料凸模7与下模中的落料凹模9，上模从上至下包括依次紧固连接的上模板1、上垫板3、凸模固定板4、上卸料弹簧6、落料凸模7和上卸料板8，下模从上至下包括依次紧固连接的落料凹模9、下垫板11和下模板13，落料凸模7的纵截面呈平直面，所述落料凹模9的内型腔截面呈平直面，所述落料凸模7和落料凹模9之间形成的减震器支架成型型腔的布局为非对称结构，成型型腔布局为逆时针旋转10°；所述落料凹模9的上表面左侧纵向设有一排侧导料销15，落料凹模9的上表面的前端设有两件前端导料销16和一件初始前端导料销17；此工件型腔偏转布局并配备前端初始导料销结构可有效提高原材料的利用率。。

相对于落料加工进料方向，初始前端导料销17位于前端导料销16的前方。

所述初始前端导料销17与落料凹模9上表面的高度差是前端导料销16与落料凹模9上表面高度差的1.5倍。

所述侧导料销15、前端导料销16和初始前端导料销17的下方分别通过各自导料销压簧14与落料凹模9上的三个不同的安装孔连接。

所述落料凹模9的上表面左侧通过间隙配合安装有纵向呈一条直线的四件侧导料销15及中间前部通过间隙配合安装有两件前端导料销16和一件初始前端导料销17，所述侧导料销15、前端导料销16和初始前端导料销17分别与落料凹模9内设有的上小下大的台阶形阶梯孔上下滑动连接，导料销压簧14与阶形阶梯孔的大端间隙配合。

所述上垫板3通过螺栓及定位销安装在上模板1的下方，所述凸模固定板4通过螺栓及定位销安装在上垫板3的下方，所述落料凸模7通过过盈配合安装在凸模固定板4的内部且通过螺栓及定位销安装在上垫板3下方，所述上卸料板8的卸料让位槽与落料凸模7为间隙配合且上下滑动连接，所述上卸料弹簧6通过螺栓紧固连接于凸模固定板4和上卸料板8的中间，所述落料凹模9通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板11的上方，所述下垫板11通过螺栓及定位销紧固安装于下模板13的上方。

在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套2通过过盈配合与上模板1连接，所述导柱12通过过盈配合与下模板13连接，同一侧的导套2和导柱12滑动连接。

在所述凸模固定板4与落料凹模9之间设置内导柱内导套结构，所述内导套10通过过盈配合与落料凹模9连接，内导柱5通过过盈配合与凸模固定板4连接，同一侧的内导柱5与内导套10滑动连接；此凸模固定板和落料凹模内部安装内导柱内导套结构及弹性挡料销结构可长期保证模具刃口间隙稳定有效提高模具使用寿命。

实用新型的工作原理简述如下：

该类江铃全顺欧Ⅱ短轴距单胎系列驱动桥的减震器支架是由5.0mm厚的热轧板经冲压加工制成，在下料工序后便可用于落料模具的加工：

第一步，将本实用新型的汽车驱动桥减震器支架落料模具，安装在单点开式汽动250T压力机上。

第二步，将下料工序后的减震器支架坯料19放置在落料凹模9上方并完全覆盖住落料凹模的内腔及两件前端导料销16，并使减震器支架坯料19的前端面紧靠着前部的初始前端导料销17、左侧端面紧靠着侧导料销15。

第三步，开动压力机对减震器支架坯料19进行冲压加工，机床上工作平台、内导柱5、落料凸模7及上卸料板8向下运动，在此过程中，内导柱5先进入内导套10内部，接着上卸料板8与侧导料销15和初始前端导料销17接触并将其向下压入落料凹模9的内部，然后上卸料板8与减震器支架坯料19接触并将其下方的两件前端导料销16向下压入落料凹模9的内部，与此同时上卸料板8带着上卸料弹簧6因压缩向下的弹力向上运动，再然后落料凸模7与减震器支架坯料19接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使减震器支架18在落料凸模7和落料凹模9之间的作用下完成落料，达到落料长度155.9 mm、145.2 mm、116.9 mm、20.2 mm、落料宽度113.1 mm、97.2 mm，经过落料后，工件的结构如图3、图4所示。

第四步，压力机上工作平台、内导柱5、落料凸模7及上卸料板8向上回位，经落料制成的减震器支架18从机床漏料孔中落下掉入放置在机床下方的物料箱内。

第五步，如图2所示，将已落制一件减震器支架18的减震器支架坯料19放置在落料凹模9上方并完全覆盖住落料凹模的内腔，并使减震器支架坯料19的前端面紧靠着前部的两件前端导料销16、左侧端面紧靠着侧导料销15。

第六步，开动压力机对减震器支架坯料19进行冲压加工，机床上工作平台、内导柱5、落料凸模7及上卸料板8向下运动，在此过程中，内导柱5先进入内导套10内部，接着上卸料板8与侧导料销15和初始前端导料销17接触并将其向下压入落料凹模9的内部，然后上卸料板8与减震器支架坯料19接触并带着上卸料弹簧6因压缩向下的弹力向上运动，再然后落料凸模7与减震器支架坯料19接触并继续向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使减震器支架18在落料凸模7和落料凹模9之间的作用下完成落料，达到落料长度155.9 mm、145.2 mm、116.9 mm、20.2 mm、落料宽度113.1 mm、97.2 mm，经过落料后，工件的结构如图3、图4所示。

第七步，压力机上工作平台、内导柱5、落料凸模7及上卸料板8向上回位，经落料制成的减震器支架18从机床漏料孔中落下掉入放置在机床下方的物料箱内。

采用本实用新型的汽车驱动桥减震器支架落料模具制作的减震器支架外形尺寸稳定在落料长度155.9 mm、145.2 mm、116.9 mm、20.2 mm、落料宽度113.1 mm、97.2 mm，整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保减震器支架的外形尺寸达到产品图纸的设计要求，并且减震器支架原材料的利用率由79.4%提升为88.2%，单件产品原材料成本可节省约0.52元。在提高产品质量的同时也提升了产能, 江铃全顺欧Ⅱ短轴距单胎系列驱动桥的减震器支架落料及出料过程现已十分顺畅及稳定，且模具维修次数明显减少，模具寿命得到显著提升。单件产品单班产能由3860件提升为4600件，单班产能提升了19.2%。