一种用于加工发动机缸体进气侧的夹具的制作方法

本实用新型属于发动机缸体的加工夹具技术领域，具体为一种用于加工发动机缸体进气侧的夹具。

背景技术：

发动机缸体的进气侧是连接进气歧管和缸体的部位，对发动机而言，进气侧的加工工艺，是发动机生产中的重点和难点。现有技术中，在加工发动机进气侧时，一般是手动将缸体从外侧装夹，然后用2个圆孔压板将缸体压紧，再用扳手顺时针将2个螺母拧紧以完全固定缸体，其装夹耗时耗力。压板在缸体的外侧对缸体进行压紧，剩余空间小，刀具布置不便，使得对进气侧加工往往需要4台以上加工中心才能完成，企业投入资本大，拆装成本高，资源消耗量大，给企业带来沉重的负担，限制了发动机的加工和生产规模。为此，如果能够针对汽车发动机设计一套工装，减小装夹的工作强度的同时，增大发动机缸体的外露面积，从而使得单个加工中心能够加工的区域更多、进而减少加工中心的使用量，提高公司单位时间内的加工量与加工效率，降低设备成本。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于加工发动机缸体进气侧的夹具，以解决装夹效率低，占用空间大的问题。采用本实用新型的夹具后，加工缸体的进气侧时仅需要调用2台加工中心即可完成全部的加工任务。相对于现有工艺加工进气侧时需要先后调用8台以上的加工中心，具有显著的效率优化与进步。因此，本实用新型具有资源消耗小，设备利用率高的特点，减轻了企业先期投入的经济负担，加快发动机行业的发展。

本实用新型具体结构如下：

一种用于加工发动机缸体进气侧的夹具，包括进气侧拉杆组件、锁紧机构300和压板400。

所述进气侧拉杆组件由底座101、左支撑杆102、右支撑杆103、定位机构组成。其中，

底座101呈L形状，由竖直板和水平板构成。

在底座101的水平板上设有固定孔。所述固定孔为圆形的通孔。

在底座101的竖直板上设有左支撑杆102、右支撑杆103、和定位机构。

左支撑杆102的一端、右支撑杆103的一端分别与竖直板相连接。在左支撑杆102的另一端、右支撑杆103的另一端分别配有锁紧机构300。

所述定位机构为块体。

所述压板400为矩形块体。在压板400上设有2个异形孔402和1个压点401。压板400上的异形孔402均由圆形孔和椭圆形孔2部分构成。

使用时，将进气侧拉杆组件放置在加工中心的工作台上。将与左支撑杆102配套的锁紧机构300、与右支撑杆103配套的锁紧机构300分别取下后，将需要加工的发动机缸体、压板400依次套在左支撑杆102和右支撑杆103上，随后再装配上锁紧机构300，从而将需要加工的发动机缸体夹在进气侧拉杆组件与压板400之间。

进一步说，进气侧拉杆组件中的定位机构包括进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212、进气侧第三定位块213、进气侧第四定位块214、进气侧第五定位块215。其中，

进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212、进气侧第三定位块213位于左支撑杆102的上方。其中，进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212、进气侧第三定位块213呈倒三角排布。

进气侧第四定位块214、进气侧第五定位块215位于左支撑杆102的下方。

有益效果

本实用新型提供的夹具，属于从内部对缸体进行装夹的夹具，使得加工空间更大，加工更灵活，装夹更紧凑，更牢固。尤其是压板的哨形孔的设计，装夹的时候，本来需要用拆装2个螺母才能装夹或卸载完成的，这里通过将压板顺时针或逆时针转动，只需要拆装1个螺母就能完成，大大提高了拆装效率。由于装夹方式的灵活，所以仅仅利用2台加工中心对缸体进行加工，便可完成全部的加工工序，大幅度降低了资源消耗，设备利用率高，减轻了企业先期投入的经济负担，加快发动机行业的发展。

以我公司G600汽油发动机为例，在投入相同人力、时间的情况下，采用本实用新型提供的夹具组合后，能够显著改善加工进气侧时的加工效率，发动机缸体外露区域无遮挡面积显著增加，能够采用加工中心在不拆装的情况下连续加工，节约时间、人力。

特别要指出的是，本实用新型中的压板是最大的亮点之一，市场上从没有过的。压板是从外端压紧发动机缸体的夹具，压板压上后，再将支撑杆上面的螺母(锁紧机构)上紧，即可固定发动机缸体。

说明书附图

图1是本实用新型中进气侧拉杆组件的立体示意图。

图2是图1的主视图。

图3是图1的侧视图。

图4是图1的俯视图。

图5是本实用新型中压板400的立体示意图。

图6是图5的主视图。

具体实施方式

现结合附图详细说明本实用新型的结构特点。

参见图1、2和5，一种用于加工发动机缸体进气侧的夹具，包括进气侧拉杆组件、锁紧机构300和压板400。

所述进气侧拉杆组件由底座101、左支撑杆102、右支撑杆103、定位机构组成。其中，

参见图3，底座101呈L形状，由竖直板和水平板构成。

在底座101的水平板上设有固定孔。所述固定孔为圆形的通孔。

在底座101的竖直板上设有左支撑杆102、右支撑杆103、和定位机构。

左支撑杆102、右支撑杆103均为长杆状。左支撑杆102的一端、右支撑杆103的一端分别与竖直板相连接。在左支撑杆102的另一端、右支撑杆103的另一端分别配有锁紧机构300。左支撑杆102在竖直板上的高度与右支撑杆103在竖直板上的高度相同。左支撑杆102与右支撑杆103相互平行。左支撑杆102与右支撑杆103相对于竖直板宽度方向的中分线对称。

参见图1、2和4，所述定位机构为块体。定位机构为三面两销结构件。设有2个以上的定位机构。

参见图6和5，所述压板400为矩形块体。在压板400上设有2个异形孔402和1个压点401。压板400上的异形孔402均由圆形孔和椭圆形孔2部分构成。椭圆形孔的一端与圆形孔的一端相互连通。

使用时，将进气侧拉杆组件放置在加工中心的工作台上。将与左支撑杆102配套的锁紧机构300、与右支撑杆103配套的锁紧机构300分别取下后，将需要加工的发动机缸体、压板400依次套在左支撑杆102和右支撑杆103上，随后再装配上锁紧机构300，从而将需要加工的发动机缸体夹在进气侧拉杆组件与压板400之间。

参见图1、2、3和4，进一步说，进气侧拉杆组件中的定位机构包括进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212、进气侧第三定位块213、进气侧第四定位块214、进气侧第五定位块215。其中，

进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212、进气侧第三定位块213位于左支撑杆102的上方。其中，进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212、进气侧第三定位块213呈倒三角排布。进气侧第三定位块213与竖直板宽度方向的中分线相重合。进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212位于进气侧第三定位块213上方。进气侧第一定位块211、进气侧第二定位块212相对于竖直板宽度方向的中分线对称。

进气侧第四定位块214、进气侧第五定位块215位于左支撑杆102的下方。进气侧第四定位块214、进气侧第五定位块215相对于竖直板宽度方向的中分线对称。

参见图1、2和5，进一步说，进气侧第一定位块211的左侧、进气侧第四定位块214的左侧、进气侧第二定位块212的右侧、进气侧第五定位块215的右侧均为竖直的平面。进气侧第一定位块211的左侧平面、进气侧第四定位块214的左侧平面、进气侧第二定位块212的右侧平面、进气侧第五定位块215的右侧平面均与底座101的水平板垂直。

进气侧第三定位块213的顶部为水平的平面。进气侧第三定位块213的顶部平面与底座101的水平板平行直。

参见图1、2、3和4，进一步说，进气侧第一定位块211包括圆柱体和圆锥体两部分。构成进气侧第一定位块211的圆柱体的一侧轴向端面与竖直板相连接，另一侧轴向端面与。构成进气侧第一定位块211的圆锥体的圆面相连接。

参见图1、2、3和4，进一步说，进气侧第二定位块212包括圆柱体和圆锥体两部分。构成进气侧第二定位块212的一侧轴向端面与竖直板相连接，另一侧轴向端面与构成进气侧第二定位块212的圆锥体的圆面相连接。在构成进气侧第一定位块211的锥形圆台、构成进气侧第二定位块212的圆锥体上分别开有3个孔。进气侧第一定位块211的左侧被削去一块，形成一个平面。进气侧第二定位块212的右侧被削去一块，形成一个平面。进气侧第一定位块211的左侧平面、进气侧第二定位块212的右侧平面相互平行，且均垂直于水平板。

参见图1、2、3和4，进一步说，进气侧第五定位块215呈圆柱体。进气侧第五定位块215的一侧轴向端面与竖直板相连接。在进气侧第五定位块215的另一侧轴向端面设有锥形凸台。

参见图1、2、3和4，进一步说，进气侧第四定位块214呈圆柱体。进气侧第四定位块214的一侧轴向端面分别与竖直板相连接。在进气侧第四定位块214的另一侧轴向端面设有锥形凸台。进气侧第五定位块215的左侧、进气侧第四定位块214的右侧均被削去一块，分别形成一个切面。进气侧第五定位块215的切面与进气侧第四定位块214的切面相互平行，且均与底座101的水平板垂直。进气侧第五定位块215的右侧、进气侧第四定位块214的左侧均为平面。进气侧第五定位块215右侧的平面与进气侧第四定位块214左侧的平面相互平行。

在进气侧第五定位块215的锥形凸台、进气侧第四定位块214的锥形凸台上分别开有3个孔。

参见图1、2、3和4，进一步说，进气侧第三定位块213呈圆柱体。进气侧第三定位块213的一侧轴向端面与竖直板相连接，在进气侧第三定位块213的另一侧轴向端面设有锥形凸台。在进气侧第三定位块213的锥形凸台上均布有4个孔。进气侧第三定位块213的顶部被削去一块，形成一个平面。进气侧第三定位块213的顶部平面与水平板相互平行。

进一步说，左支撑杆102的长度在300～800mm之间。右支撑杆103的长度在300～800mm之间。在上支撑杆102、下支撑杆103的上均配有螺母。左支撑杆102、右支撑杆103、定位机构均安装在朝向水平板一侧的竖直板上。

参见图1，进一步说，与左支撑杆102相连的锁紧机构300由1个固定螺母构成。

与右支撑杆103相连的锁紧机构300由2个固定螺母构成。与右支撑杆103相连的固定螺母的长度均小于与左支撑杆102相连的固定螺母长度。

压点401位于压板400的中心上。2个异形孔402位于压点的两侧，且相对于压板400的中心互中心为对称图形。构成异形孔202的圆孔的直径不小于40mm，构成异形孔202的长条孔的宽度不大于20mm。