本发明涉及电池生产装置，特别是一种点底焊取焊针装置。
背景技术：
随着社会发展，环境污染的加剧和传统能源的日益枯竭，人们对环保的意识越来越强。而锂离子电池具有高能量密度、高电压平台、自放电小及绿色环保等诸多优点成为绿色能源的首选。目前锂离子电池分为金属壳和软包装两种，其中圆柱形锂离子电池负极极耳需要与外壳底部焊接，形成底部电气回路，如果底部焊接不良，电池在后期所使用的振动环境当中容易造成高内阻，自放电过大；或者断路，无法使用等不良因素，从而降低电池的使用寿命，提前报废。现有锂电池焊接生产线上采用多道并行焊接：将多根焊针人工放置于多个电池壳内，同时进行多根焊针焊接，焊接后取出焊针即可，但由于存在极耳粘针现象，在取针过程中易造成极耳的脱焊，从而引起生产质量隐患或者导致直接报废。
技术实现要素：
本发明要解决的问题是提供一种圆柱形电池负极极耳点底焊后的点底焊取焊针装置，用于提升焊针取出率，避免点底焊之后部分焊针未能取出半成品电芯，或者避免取针过程中由于极耳粘针造成的极耳脱焊引起的生产质量隐患或者报废，能够有效确保圆柱形锂离子电池焊针的顺利取出，提升生产效率、产品焊接质量。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种点底焊取焊针装置，其特征在于：包括机座、气缸支撑座、摆动气缸、气缸连接头、取出气缸、轨道连接板、直线轨道、齿条、齿轮、转轴、气动手指连接座和气动手指，机座经取出气缸呈上下升降状态连接在锂电池生产线机架上，气缸支撑座连接在机座上，摆动气缸支撑在气缸支撑座上，直线轨道设置在机座上，轨道连接板设置于直线轨道上且经气缸连接头连接摆动气缸呈在摆动气缸进给带动下沿直线轨道移动状态，轨道连接板上连接齿条，齿轮穿接在转轴上，转轴支撑穿接在机座上，齿条啮合齿轮，转轴下端穿过机座连接气动手指连接座，气动手指连接在气动手指连接座下方。
在锂电池生产线上前道工序中，在电池壳内放置焊针进行焊接后，输送至本发明的取焊针装置下，首先气动手指的夹钳夹紧焊针之后，利用齿条将取针气缸的直线往返运动传递给齿轮改变为往复的圆周摆动，齿轮通过转轴经气动手指连接座带动气动手指摆动，将存在粘针的焊针进行松动，再利用上下运动的取出气缸带动机座上下运动，将松动后的焊针经夹钳夹紧焊针取出。能有效解决负极极耳由于粘针造成的脱焊，同时改善了焊针未取出留在在半成品电芯中，未取出即流转到下道工序造成的生产效率低下问题，焊针经气动手指夹紧摆动，与极耳间松动后上行取出，兼顾焊接生产质量和效率。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图中：底板1、侧板2、气缸支撑座3、摆动气缸4、气缸连接头5、直线轨道6、轨道连接板7、齿条8、齿轮9、转轴10、气动手指连接座11、气动手指12、夹钳13。
具体实施方式
以下结合附图和实施例作进一步说明。
图1所示：一种点底焊取焊针装置包括底板1、侧板2、气缸支撑座3、摆动气缸4、气缸连接头5、直线轨道6、轨道连接板7、齿条8、齿轮9、转轴10、气动手指连接座11、气动手指12、夹钳13。机座包括底板1和底板1两侧的侧板2组成，机座经取出气缸呈上下升降状态连接在锂电池生产线机架上，气缸支撑座3连接在底板1上，摆动气缸4支撑在气缸支撑座3上，直线轨道6设置在底板1上，轨道连接板7设置于直线轨道6上且经气缸连接头5连接摆动气缸4呈在摆动气缸4进给带动下沿直线轨道6移动状态，轨道连接板7两侧分别连接两齿条8，两齿轮8分别穿接在两转轴10上，转轴10支撑穿接在底板1上，两齿条8外啮合齿轮8，转轴10下端穿过底板连接气动手指连接座11，气动手指12连接在气动手指连接座11下方，通过气动手指12的夹钳13进行夹取焊针。