带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的制作方法

本发明涉及工业自动化生产设备，更具体地说，涉及一种用于电器元件的自动化装配设备。

背景技术：

微动开关作为广泛使用的电器元件，其结构精巧、尺寸精度高、使用寿命长，在工业控制领域获得了广泛的应用。

但是，长久以来，微动开关都依靠手工装配实现生产作业。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供了一种带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，应用在电磁继电器中的触点机构的生产装配过程中，本发明用于将触点机构各个零部件以合理化地方式放置到动态夹具中，以实现触点机构的可靠装配。本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，利用分度机构将动态夹具输送至不同的工位，利用动态夹具对各个零部件实现固定，再配合其它的工业机器人、机械手等自动化机构，可以将各个零部件抓取到动态夹具中，并对触点机构中的铆钉实现铆接，能够确保触点机构的装配质量和生产效率，在铆接作业时避免将压力作用于动态夹具和分度机构上，使动态夹具和分度机构拥有长久的使用寿命。

一种带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，用于实现触点机构的自动化装配，所述触点机构包括：左触点、右触点、垫圈、静电极、动电极、壳体、铆钉，所述铆钉包括左铆钉、右铆钉，所述左触点、静电极和壳体通过所述左铆钉实现固连，所述右触点、垫圈、电极和壳体通过所述右铆钉实现固连，所述静电极和电极相匹配；

带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，包括：工作台、用于安装触点机构的动态夹具、用于驱动所述动态夹具运动的分度机构、用于装配所述壳体的壳体安装机构；所述分度机构固连于所述工作台，所述动态夹具均布于所述分度机构上，所述触点机构连接于所述动态夹具上，所述壳体安装机构固连于所述工作台上；

所述壳体安装机构包括：壳体振动盘、壳体上料机械手、壳体校正机构，所述壳体振动盘用于输出所述壳体至所述壳体校正机构，所述壳体上料机械手从所述壳体校正机构中夹持到所述壳体并将所述壳体放置到所述动态夹具中；

所述壳体校正机构包括：壳体送料支架、接料气缸、接料拖板、接料板、校正下压气缸、下压滑块、下压弹簧、校正轴、校正电机、套筒、回转支架、波珠螺丝，所述壳体送料支架固连于所述工作台，所述接料板固连于所述壳体送料支架，所述接料板上设置有用于容纳所述壳体的接料口，所述接料口和所述壳体振动盘的轨道相连；所述接料拖板活动连接于所述接料板，所述接料板上设置有用于容纳所述壳体的接料槽，所述接料槽和接料口相匹配，所述接料气缸的活塞杆的末端固连于所述接料板；所述回转支架固连于所述壳体送料支架，所述套筒活动连接于所述回转支架，所述校正电机的输出轴固连于所述套筒，在所述套筒的四周设置有用于限制所述壳体的所述波珠螺丝；在所述套筒的上部设置有所述校正轴，所述校正轴活动连接于所述下压滑板，所述下压滑板活动连接于校正支架，所述校正下压气缸的气缸体固连于所述校正支架，所述校正下压气缸的活塞杆固连于所述下压滑板，在所述校正轴的上部设置有所述下压弹簧，所述校正轴的校正平面和所述壳体的台阶面相匹配。

优选地，所述波珠螺丝的数量为四个并均匀布置于所述套筒的四周。

优选地，所述校正轴只能沿所述下压滑块上下滑动，所述校正轴不能相对所述下压滑块做周向转动；所述校正轴布置于所述套筒的正上方。

优选地，所述壳体上料机械手包括：壳体水平送料滑台、壳体竖直送料滑台、一号壳体手爪、二号壳体手爪，所述壳体水平送料滑台固连于所述壳体送料支架，所述壳体竖直送料滑台固连于所述壳体水平送料滑台，所述一号壳体手爪、二号壳体手爪固连于所述壳体竖直送料滑台，所述一号壳体手爪、二号壳体手爪成并排布置。

优选地，所述动态夹具包括：夹具体、横向滑动板、横向弹簧、左定销、右定销、前挡板、后挡板、纵向滑板、下挡板、动销钉，所述夹具体固连于所述分度机构，所述前挡板、后挡板固连于所述夹具体的前后两端，所述横向滑动板活动连接于所述夹具体，在所述横向滑板和后挡板之间设置有所述横向弹簧；所述下挡板固连于所述夹具体的下部，所述纵向滑板活动连接于所述夹具体，在所述纵向滑板和下挡板之间设置有纵向弹簧，所述动销钉固连于所述纵向滑板，所述动销钉和夹具体上的前销钉孔相匹配；当所述横向滑动板靠于所述前挡板时，所述动销钉、前销钉孔和横向滑动板的铆钉孔相匹配；当所述横向滑动板靠于所述后挡板时，所述动销钉和前销钉孔相匹配，所述铆钉孔和夹具体上的后销钉孔相匹配；所述铆钉孔和铆钉相匹配；所述横向滑动板上固连有所述左定销和右定销，所述；所述动销钉的数量为两个，分别和所述壳体的四号孔、九号孔相匹配；所述铆钉孔的数量为两个，分别和所述壳体的四号孔、九号孔相匹配。

优选地，所述分度机构包括：分割器、分度电机、大转盘，所述分度电机的输出轴连接于所述分割器的输入轴，所述分割器的输出法兰上固连有所述大转盘，所述动态夹具固连于所述大转盘上。

优选地，所述前销钉孔、后销钉孔的内径大于所述动销钉的内径。

优选地，所述横向弹簧的数量为两个。

优选地，所述纵向弹簧的数量为两根。

优选地，所述左铆钉、右铆钉的材料为黄铜材料。

优选地，所述动销钉的材料为高速钢材料。

优选地，所述左触点的一号孔、二号孔分别和所述左定销、动销钉处于过渡配合状态。

优选地，所述右触点的五号孔、六号孔分别和所述动销钉、右定销处于过渡配合状态。

优选地，所述横向弹簧和纵向弹簧处于受压状态。

和传统技术相比，本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统具有以下积极作用和有益效果：

所述动态夹具处于初始状态时，所述横向滑动板靠于所述前挡板，所述动销钉、前销钉孔和横向滑动板的铆钉孔相匹配，所述动销钉在所述纵向弹簧的驱动下穿过所述前销钉孔、铆钉孔。此时，所述动销钉、前销钉孔和横向滑动板的铆钉孔处于同轴状态。

接着，将所述左触点、右触点放置于所述横向滑板上，所述左触点的一号孔、二号孔分别和所述左定销、动销钉相匹配；所述右触点的五号孔、六号孔分别和所述动销钉、右定销相匹配。所述左定销、动销钉可以准确地确定所述左触点的位置；所述右定销、动销钉可以准确地确定所述右触点的位置。从而保证所述左触点、右触点是准确、牢固放置的。

接着，将所述静电极放置于所述左触点的上方，所述静电极的三号孔和所述动销钉相匹配；将所述垫圈放置于所述右触点的上方，所述垫圈的八号孔和所述动销钉相匹配；将所述壳体放置于所述横向滑板上，所述四号孔、九号孔和所述动销钉相匹配。通过所述动销钉，可以确定所述垫圈、静电极、动电极、壳体的位置。从而可以保证装配精度。

接着，将所述左铆钉、右铆钉穿过所述四号孔、九号孔后压入到所述铆钉孔中，所述左铆钉、右铆钉和所述铆钉孔处于过盈连接。在所述左铆钉、右铆钉进入所述铆钉孔中的过程中，所述左铆钉、右铆钉推动所述动销钉从所述触点机构上退出。现对于所述触点机构而言，所述左铆钉、右铆钉的进入和所述动销钉的退出是同时发生的，前后衔接的，有利于保持所述触点机构上各个零部件的相对位置不会发生偏差，保证了所述触点机构的装配精度。

接着：由于铆接作业需要巨大的压力，才能使铆钉发生变形，如果这个压力直接作用于所述动态夹具上，将使所述动态夹具和分度机构发生严重变形而失效。因此，步骤e将实现如何避免所述动态夹具和分度机构发生变形并完成铆接作业。将所述动销钉脱离所述铆钉孔，使所述横向滑动板靠于所述后挡板，所述铆钉孔和夹具体上的后销钉孔相匹配；压铆机构从所述铆钉孔中伸入后，作用于所述左铆钉、右铆钉的下端；同时，压铆机构从所述壳体的上部伸入后，作用于所述左铆钉、右铆钉的上端，进而实现铆接作业。所述压铆机构通过压力直接作用于左铆钉、右铆钉的上下两端，从而使所述左铆钉、右铆钉发生变形并完成铆接作用。由于所述压铆机构并未直接将压力作用于所述动态夹具和分度机构，从而保证本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的使用精度和使用寿命。

接下来进一步描述本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的壳体安装机构的工作原理和工作过程：

所述壳体从所述壳体振动盘中输出后，所述壳体进入至所述壳体校正机构。所述壳体在所述壳体振动盘中输出时，所述壳体并不具备协调一致的方向，所述壳体校正机构完成对所述壳体的方向的校正，使所述壳体放置于所述动态夹具上时，所述四号孔、九号孔可以刚好和两枚所述动销钉相匹配；所述壳体上料机械手从所述壳体校正机构中夹持到所述壳体并将所述壳体放置到所述动态夹具中，使所述壳体和所述动销钉相匹配。

所述接料气缸的活塞杆处于缩回状态，所述壳体从所述壳体振动盘输出后，经过所述接料口，进入到所述接料槽中；接着，所述接料气缸的活塞杆伸出，所述壳体随所述接料槽运动至所述一号壳体手爪的下部。所述壳体上料机械手驱动所述一号壳体手爪，将所述壳体从所述接料槽中移动至所述套筒中，所述波珠螺丝用于保持所述壳体在所述套筒中的位置。

接着所述校正下压气缸驱动所述校正轴下降，使所述校正轴顶在所述壳体的上部。由于所述校正轴有所述下压弹簧输出柔和的弹性力，所以所述校正轴并不会压死所述壳体。所述校正电机驱动所述套筒转动，所述套筒带动所述壳体转动，当所述校正平面和所述台阶面相匹配的时候，所述校正轴会再次下降一个高度，所述校正轴会保持所述壳体的方向，防止所述壳体随所述套筒继续转动，从而完成对所述壳体的方向的校正。所述波珠螺丝的内部设置一个弹簧在弹簧的顶部设置一枚钢珠，由于所述波珠螺丝的物理结构的性质，因此所述波珠螺丝不会锁死所述壳体。

接着，所述二号壳体手爪将所述壳体从所述壳体校正机构中抓取到所述动态夹具中。

附图说明

图1是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的触点机构在拆装状态下的结构示意图；

图2是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的触点机构在装配状态下的结构示意图；

图3是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的触点机构的壳体的结构示意图；

图4是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的结构示意图；

图5、6、7是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的壳体上料机械手和壳体校正机构的结构示意图；

图8是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的壳体校正机构的部分结构示意图；

图9是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的部分结构示意图；

图10、11、12、13是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的动态夹具的结构示意图。

1左触点、2右触点、3垫圈、4静电极、5动电极、6壳体、7左铆钉、8右铆钉、9动态夹具、10分度机构、11分割器、12分度电机、13大转盘、14触点机构、15夹具体、16横向滑动板、17横向弹簧、18左定销、19右定销、20前挡板、21后挡板、22纵向滑板、23下挡板、24动销钉、25一号孔、26二号孔、27三号孔、28四号孔、29五号孔、30六号孔、31七号孔、32八号孔、33九号孔、34纵向弹簧、35前销钉孔、36后销钉孔、37铆钉孔、38工作台、39壳体振动盘、40壳体上料机械手、41壳体校正机构、42壳体送料支架、43壳体水平送料滑台、44壳体竖直送料滑台、45一号壳体手爪、46二号壳体手爪、47接料气缸、48接料拖板、49接料板、50接料口、51接料槽、52校正下压气缸、53下压滑块、54下压弹簧、55校正轴、56校正电机、57套筒、58回转支架、59波珠螺丝、60校正平面、61台阶面。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步地详细说明，但不构成对本发明的任何限制，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，应用在电磁继电器中的触点机构的生产装配过程中，本发明用于将触点机构各个零部件以合理化地方式放置到动态夹具中，以实现触点机构的可靠装配。本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，利用分度机构将动态夹具输送至不同的工位，再配合其它的工业机器人、机械手等自动化机构，可以将各个零部件抓取到动态夹具中，对壳体的方向进行校正，利用动态夹具对各个零部件实现固定，并对触点机构中的铆钉实现铆接，能够确保触点机构的装配质量和生产效率，在铆接作业时避免将压力作用于动态夹具和分度机构上，使动态夹具和分度机构拥有长久的使用寿命。

图1是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的触点机构在拆装状态下的结构示意图，图2是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的触点机构在装配状态下的结构示意图，图3是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的触点机构的壳体的结构示意图，图4是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的结构示意图，图5、6、7是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的壳体上料机械手和壳体校正机构的结构示意图，图8是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的壳体校正机构的部分结构示意图，图9是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的部分结构示意图，图10、11、12、13是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的动态夹具的结构示意图。

一种带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，用于实现触点机构14的自动化装配，所述触点机构14包括：左触点1、右触点2、垫圈3、静电极4、动电极5、壳体6、铆钉，所述铆钉包括左铆钉7、右铆钉8，所述左触点1、静电极4和壳体6通过所述左铆钉7实现固连，所述右触点2、垫圈3、电极5和壳体6通过所述右铆钉8实现固连，所述静电极4和电极5相匹配；

带自动校正功能的电器元件智能化装配系统，包括：工作台38、用于安装触点机构的动态夹具9、用于驱动所述动态夹具9运动的分度机构10、用于装配所述壳体6的壳体安装机构；所述分度机构10固连于所述工作台38，所述动态夹具9均布于所述分度机构10上，所述触点机构连接于所述动态夹具9上，所述壳体安装机构固连于所述工作台38上；

所述壳体安装机构包括：壳体振动盘39、壳体上料机械手40、壳体校正机构41，所述壳体振动盘39用于输出所述壳体6至所述壳体校正机构41，所述壳体上料机械手40从所述壳体校正机构41中夹持到所述壳体6并将所述壳体6放置到所述动态夹具9中；

所述壳体校正机构41包括：壳体送料支架42、接料气缸47、接料拖板48、接料板49、校正下压气缸52、下压滑块53、下压弹簧54、校正轴55、校正电机56、套筒57、回转支架58、波珠螺丝59，所述壳体送料支架42固连于所述工作台38，所述接料板49固连于所述壳体送料支架42，所述接料板49上设置有用于容纳所述壳体6的接料口50，所述接料口50和所述壳体振动盘39的轨道相连；所述接料拖板48活动连接于所述接料板49，所述接料板49上设置有用于容纳所述壳体6的接料槽51，所述接料槽51和接料口50相匹配，所述接料气缸47的活塞杆的末端固连于所述接料板49；所述回转支架58固连于所述壳体送料支架42，所述套筒57活动连接于所述回转支架58，所述校正电机56的输出轴固连于所述套筒57，在所述套筒57的四周设置有用于限制所述壳体6的所述波珠螺丝59；在所述套筒57的上部设置有所述校正轴55，所述校正轴55活动连接于所述下压滑板53，所述下压滑板53活动连接于校正支架62，所述校正下压气缸52的气缸体固连于所述校正支架62，所述校正下压气缸52的活塞杆固连于所述下压滑板53，在所述校正轴55的上部设置有所述下压弹簧54，所述校正轴55的校正平面60和所述壳体6的台阶面61相匹配。

更具体地，所述波珠螺丝59的数量为四个并均匀布置于所述套筒57的四周。

更具体地，所述校正轴55只能沿所述下压滑块53上下滑动，所述校正轴55不能相对所述下压滑块53做周向转动；所述校正轴55布置于所述套筒57的正上方。

更具体地，所述壳体上料机械手40包括：壳体水平送料滑台43、壳体竖直送料滑台44、一号壳体手爪45、二号壳体手爪46，所述壳体水平送料滑台43固连于所述壳体送料支架42，所述壳体竖直送料滑台44固连于所述壳体水平送料滑台43，所述一号壳体手爪45、二号壳体手爪46固连于所述壳体竖直送料滑台44，所述一号壳体手爪45、二号壳体手爪46成并排布置。

更具体地，所述动态夹具9包括：夹具体15、横向滑动板16、横向弹簧17、左定销18、右定销19、前挡板20、后挡板21、纵向滑板22、下挡板23、动销钉24，所述夹具体15固连于所述分度机构10，所述前挡板20、后挡板21固连于所述夹具体15的前后两端，所述横向滑动板16活动连接于所述夹具体15，在所述横向滑板16和后挡板21之间设置有所述横向弹簧17；所述下挡板23固连于所述夹具体15的下部，所述纵向滑板22活动连接于所述夹具体15，在所述纵向滑板22和下挡板23之间设置有纵向弹簧34，所述动销钉24固连于所述纵向滑板22，所述动销钉24和夹具体15上的前销钉孔35相匹配；当所述横向滑动板16靠于所述前挡板20时，所述动销钉24、前销钉孔35和横向滑动板16的铆钉孔37相匹配；当所述横向滑动板16靠于所述后挡板21时，所述动销钉24和前销钉孔35相匹配，所述铆钉孔37和夹具体15上的后销钉孔36相匹配；所述铆钉孔37和铆钉相匹配；所述横向滑动板16上固连有所述左定销18和右定销19，所述；所述动销钉24的数量为两个，分别和所述壳体6的四号孔28、九号孔33相匹配；所述铆钉孔37的数量为两个，分别和所述壳体6的四号孔28、九号孔33相匹配。

更具体地，所述分度机构10包括：分割器11、分度电机12、大转盘13，所述分度电机12的输出轴连接于所述分割器11的输入轴，所述分割器11的输出法兰上固连有所述大转盘13，所述动态夹具9固连于所述大转盘13上。

更具体地，所述前销钉孔35、后销钉孔36的内径大于所述动销钉24的内径。

更具体地，所述横向弹簧17的数量为两个。

更具体地，所述纵向弹簧34的数量为两根。

更具体地，所述左铆钉7、右铆钉8的材料为黄铜材料。

更具体地，所述动销钉24的材料为高速钢材料。

更具体地，所述左触点1的一号孔25、二号孔26分别和所述左定销18、动销钉24处于过渡配合状态。

更具体地，所述右触点2的五号孔29、六号孔30分别和所述动销钉24、右定销19处于过渡配合状态。

更具体地，所述横向弹簧17和纵向弹簧34处于受压状态。

以下结合图1至13，进一步描述本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统及所述动态夹具9的工作原理和工作过程：

所述动态夹具9处于初始状态时，所述横向滑动板16靠于所述前挡板20，所述动销钉24、前销钉孔35和横向滑动板16的铆钉孔37相匹配，所述动销钉24在所述纵向弹簧34的驱动下穿过所述前销钉孔35、铆钉孔37。此时，所述动销钉24、前销钉孔35和横向滑动板16的铆钉孔37处于同轴状态。

接着，将所述左触点1、右触点2放置于所述横向滑板16上，所述左触点1的一号孔25、二号孔26分别和所述左定销18、动销钉24相匹配；所述右触点2的五号孔29、六号孔30分别和所述动销钉24、右定销19相匹配。所述左定销18、动销钉24可以准确地确定所述左触点1的位置；所述右定销19、动销钉24可以准确地确定所述右触点2的位置。从而保证所述左触点1、右触点2是准确、牢固放置的。

接着，将所述静电极4放置于所述左触点1的上方，所述静电极4的三号孔27和所述动销钉24相匹配；将所述垫圈3放置于所述右触点2的上方，所述垫圈3的八号孔32和所述动销钉24相匹配；将所述壳体6放置于所述横向滑板16上，所述四号孔28、九号孔33和所述动销钉24相匹配。通过所述动销钉24，可以确定所述垫圈3、静电极4、动电极5、壳体6的位置。从而可以保证装配精度。

接着，将所述左铆钉7、右铆钉8穿过所述四号孔28、九号孔33后压入到所述铆钉孔37中，所述左铆钉7、右铆钉8和所述铆钉孔37处于过盈连接。在所述左铆钉7、右铆钉8进入所述铆钉孔37中的过程中，所述左铆钉7、右铆钉8推动所述动销钉24从所述触点机构14上退出。现对于所述触点机构14而言，所述左铆钉7、右铆钉8的进入和所述动销钉24的退出是同时发生的，前后衔接的，有利于保持所述触点机构14上各个零部件的相对位置不会发生偏差，保证了所述触点机构14的装配精度。

接着：由于铆接作业需要巨大的压力，才能使铆钉发生变形，如果这个压力直接作用于所述动态夹具9上，将使所述动态夹具9和分度机构10发生严重变形而失效。因此，步骤e将实现如何避免所述动态夹具9和分度机构10发生变形并完成铆接作业。将所述动销钉24脱离所述铆钉孔37，使所述横向滑动板16靠于所述后挡板21，所述铆钉孔37和夹具体15上的后销钉孔36相匹配；压铆机构从所述铆钉孔37中伸入后，作用于所述左铆钉7、右铆钉8的下端；同时，压铆机构从所述壳体6的上部伸入后，作用于所述左铆钉7、右铆钉8的上端，进而实现铆接作业。所述压铆机构通过压力直接作用于左铆钉7、右铆钉8的上下两端，从而使所述左铆钉7、右铆钉8发生变形并完成铆接作用。由于所述压铆机构并未直接将压力作用于所述动态夹具9和分度机构10，从而保证本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的使用精度和使用寿命。

接下来进一步描述本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的壳体安装机构的工作原理和工作过程：

所述壳体6从所述壳体振动盘39中输出后，所述壳体6进入至所述壳体校正机构41。所述壳体6在所述壳体振动盘39中输出时，所述壳体6并不具备协调一致的方向，所述壳体校正机构41完成对所述壳体6的方向的校正，使所述壳体6放置于所述动态夹具9上时，所述四号孔28、九号孔33可以刚好和两枚所述动销钉24相匹配；所述壳体上料机械手40从所述壳体校正机构41中夹持到所述壳体6并将所述壳体6放置到所述动态夹具9中，使所述壳体6和所述动销钉24相匹配。

所述接料气缸47的活塞杆处于缩回状态，所述壳体6从所述壳体振动盘39输出后，经过所述接料口50，进入到所述接料槽51中；接着，所述接料气缸47的活塞杆伸出，所述壳体6随所述接料槽51运动至所述一号壳体手爪45的下部。所述壳体上料机械手40驱动所述一号壳体手爪45，将所述壳体6从所述接料槽51中移动至所述套筒57中，所述波珠螺丝59用于保持所述壳体6在所述套筒57中的位置。

接着所述校正下压气缸52驱动所述校正轴55下降，使所述校正轴55顶在所述壳体6的上部。由于所述校正轴55有所述下压弹簧54输出柔和的弹性力，所以所述校正轴55并不会压死所述壳体6。所述校正电机56驱动所述套筒57转动，所述套筒57带动所述壳体6转动，当所述校正平面60和所述台阶面61相匹配的时候，所述校正轴55会再次下降一个高度，所述校正轴55会保持所述壳体6的方向，防止所述壳体6随所述套筒57继续转动，从而完成对所述壳体6的方向的校正。所述波珠螺丝59的内部设置一个弹簧在弹簧的顶部设置一枚钢珠，由于所述波珠螺丝59的物理结构的性质，因此所述波珠螺丝59不会锁死所述壳体6。

接着，所述二号壳体手爪46将所述壳体6从所述壳体校正机构41中抓取到所述动态夹具9中。

最后，应当指出，以上实施例仅是本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统较有代表性的例子。显然，本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明带自动校正功能的电器元件智能化装配系统的保护范围。