一种喇叭自动组装装置及其控制方法与流程

本发明涉及自动组装装置领域，更具体的，涉及一种喇叭自动组装装置以及用于该装置的控制方法。

背景技术：

在喇叭的生产过程中，传统人工组装耗时耗力，而且在人工组装的过程中存在着人为的误差，导致零件之间的拼接存在误差，而且组装工艺会随着不同技术人员的熟练度不同而有差异，因此人工组装具有诸多影响组装工件质量的因素。在一些生产中，开始引入了一部分机械设备的来配合组装，例如点胶机等，但是工件在设备与设备之间的衔接还需要人工操作，

而且单个设备体积大，占用空间大，而且每一个设备都需要专人监控，自动化的程度低，生产效率也得不到质的提高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提出一种喇叭自动组装装置，其能够自动运送待需加工粘合的工件，可以依次上料，依次自动粘合，代替了传送人工作业，具有一整套完整的自动组装喇叭的工艺，具有工作料率高，对位准确等优点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种喇叭自动组装装置，包括主基座、第一安装装置、第二安装装置、第三安装装置、第四安装装置、循环输送轨道、以及控制器，所述第一安装装置、所述第二安装装置、所述第三安装装置、所述第四安装装置依次设置于所述循环输送轨道的一侧，所述第二安装装置、所述第三安装装置、所述第四安装装置、以及所述循环输送轨道均固定于所述主基座的上部，所述控制器与所述第一安装装置、所述第二安装装置、所述第三安装装置、所述第四安装装置、以及所述循环输送轨道电性连接，被加工工件沿着所述循环输送轨道依次经过所述第一安装装置、所述第二安装装置、所述第三安装装置、所述第四安装装置。

在本发明较佳地技术方案中，所述循环输送轨道配置为回形轨道，所述循环输送轨道的不同直角处分别设置有横推装置与竖推装置，所述横推装置与所述竖推装置间隔设置，所述循环输送轨道内部设置有多个载物台，所述横推装置用于推动多个所述载物台横向移动，所述竖推装置用于推动多个所述载物台纵向移动。

在本发明较佳地技术方案中，所述第一安装装置包括用于提供被加工金属垫片的金属垫片振动盘、金属垫片取料机构、以及金属垫片点胶机，所述金属垫片取料机构靠近所述金属垫片振动盘的输出轨道的末端，且位于所述循环输送轨道上方，所述金属垫片点胶机位于所述金属垫片取料机构的右侧，且位于所述循环输送轨道的上方。

在本发明较佳地技术方案中，所述第二安装装置包括用于提供被加工磁性金属块的磁性金属块振动盘、磁性金属块取料机构、以及磁性金属块点胶机，所述磁性金属块取料机构靠近所述磁性金属块振动盘的输出轨道的末端，且位于所述循环输送轨道上方，所述磁性金属块点胶机位于所述磁性金属块取料机构的右侧，且位于所述循环输送轨道的上方。

在本发明较佳地技术方案中，所述第三安装装置包括用于提供被加工金属壳的金属壳振动盘、金属壳取料机构、以及金属壳点胶机，所述金属壳取料机构靠近所述金属壳振动盘的输出轨道的末端，且位于所述循环输送轨道上方，所述金属壳点胶机位于所述金属壳取料机构的右侧，且位于所述循环输送轨道的上方。

在本发明较佳地技术方案中，所述金属垫片点胶机、所述磁性金属块点胶机、所述金属壳点胶机均包括第一基座、第一滑轨、滑动支架、点胶支架、以及多个点胶枪，所述第一滑轨固定在所述第一基座上，所述滑动支架的底部与所述第一基座滑动配合，所述滑动支架的顶部与所述点胶支架固定连接，多个所述点胶枪固定于所述点胶支架上。

在本发明较佳地技术方案中，所述第四安装装置包括用于提供被加工电路板的电路板振动盘以及电路板取料机构，所述电路板取料机构靠近所述电路板振动盘的输出轨道的末端，且位于所述循环输送轨道上方。

在本发明较佳地技术方案中，所述金属垫片取料机构、所述磁性金属块取料机构、所述金属壳取料机构、所述电路板取料机构均包括元件吸嘴、第二基座、第一滑块、以及第二滑块，所述第二基座上设有第二滑轨，所述第一滑块与所述第二基座通过第二滑轨滑动配合，所述第一滑块的其中一个竖直侧壁上设有第三滑轨，所述第二滑块与所述第一滑块通过第三滑轨滑动配合，所述元件吸嘴竖直向下设置于所述第二滑块上。

在本发明较佳地技术方案中，还包括充磁装置，所述充磁装置位于所述主基座靠近所述第一安装装置的一侧，且与所述基座固定连接，所述充磁装置包括器件吸取机、充磁轨道、以及充磁器，所述充磁轨道配置为回形轨道，所述充磁轨道的一直边紧靠所述循环输送轨道一直边，所述器件吸取机包含底座、第四滑轨、以及工件吸嘴，所述底座固定于所述充磁轨道的内侧，所述第四滑轨横向固定于所述底座的上端，所述第四滑轨位于所述充磁轨道与所述循环输送轨道的上方，所述工件吸嘴位于所述第四滑轨上，且与所述第四滑轨滑动配合，所述充磁器固定于所述充磁轨道一直边的上方。

本发明还提供了一种用于上述喇叭自动组装装置的控制方法，按如下步骤实施：

s01：所述控制器控制所述金属垫片振动盘将金属垫片传送至所述金属垫片振动盘的输出轨道，再控制所述金属垫片取料机构的所述元件吸嘴将所述金属垫片从所述金属垫片振动盘的所述输出轨道吸起；

s02：所述控制器控制所述金属垫片取料机构的所述元件吸嘴移动至所述载物台，到达指定位置后，将金属垫片放置于所述载物台上；

s03：所述控制器控制所述载物台移动至所述金属垫片点胶机的下方，由所述金属垫片点胶机在所述金属垫片上点胶；

s04：所述控制器控制所述磁性金属块振动盘将磁性金属块传送至所述磁性金属块振动盘的所述输出轨道，再控制所述磁性金属块取料机构的所述元件吸嘴将所述磁性金属块从所述磁性金属块振动盘的所述输出轨道吸起；

s05：所述控制器控制所述磁性金属块取料机构的所述元件吸嘴移动至所述载物台，到达指定位置后，将所述磁性金属块放置于所述载物台上，所述磁性金属块落到所述载物台上与所述金属垫片粘合；

s06：所述控制器控制所述载物台移动至所述点胶机的下方，由所述磁性金属块点胶机于所述磁性金属块上点胶；

s07：所述控制器控制所述金属壳振动盘将金属壳传送至所述金属壳振动盘的所述输出轨道，再控制所述金属壳取料机构的所述元件吸嘴将所述金属壳从所述金属壳振动盘的所述输出轨道吸起；

s08：所述控制器控制所述金属壳取料机构的所述元件吸嘴移动至所述载物台，到达指定位置后，将所述金属壳放置于所述载物台上，所述金属壳落到载物台上与所述磁性金属块粘合；

s09：所述控制器控制所述载物台移动至所述金属壳点胶机的下方，由所述金属壳点胶机于所述金属壳上点胶；

s10：所述控制器控制所述电路板振动盘将电路板传送至所述电路板振动盘的所述输出轨道，再控制所述电路板取料机构的所述元件吸嘴将所述电路板从所述电路板振动盘所述输出轨道吸起；

s11：所述控制器控制所述电路板取料机构的所述元件吸嘴移动至所述载物台，到达指定位置后，将所述电路板放置与所述载物台上，所述电路板落到载物台上与所述金属壳粘合；

s12：所述载物台载着已经粘合完毕的工件，由所述控制器控制所述横推装置与所述竖推装置配合，移动至所述工件吸嘴的下方；

s13：所述工件吸嘴将载物台上的工件吸取至所述充磁轨道上；

s14：所述充磁轨道将工件运送到所述充磁器内进行充磁。

本发明的有益效果为：

本发明提供的喇叭自动组装装置，自动化程度高，可以实现金属垫片、磁性金属块、金属壳以及电路板的自动上料与粘合。粘合在一起的工件还能自动的输送到充磁装置进行充磁，最后输出组装好的工件。本装置自动化程度高，可以取代很多人工的组装步骤，而且组装工件的准确率高，生产效率与产品的合格率大大的提高了，生产成本也得到了降低。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的喇叭自动组装装置的立体结构示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的喇叭自动组装装置的平面结构示意图；

图3是本发明具体实施方式提供的喇叭自动组装装置的点胶机结构示意图；

图4是本发明具体实施方式提供的喇叭自动组装装置的取料机构结构示意图；

图5是本发明具体实施方式提供的喇叭自动组装装置的循环输送轨道与充磁器结构示意图；

图6是本发明具体实施方式提供的喇叭自动组装装置的器件吸取机结构示意图。

图中：

1、主基座，2、第一安装装置，3、第二安装装置，4、第三安装装置，5、第四安装装置，6、循环输送轨道，7、控制器，8、充磁装置，9、载物台，21、金属垫片振动盘，211、输出轨道，22、金属垫片取料机构，23、金属垫片点胶机，33、磁性金属块点胶机，31、磁性金属块振动盘，32、磁性金属块取料机构，41、金属壳振动盘，42、金属壳取料机构，43、金属壳点胶机，51、电路板振动盘，52、电路板取料机构，231、第一基座，232、滑动支架，233、点胶支架，234、点胶枪，235、第一滑轨，236、第三滑轨，221、元件吸嘴、222第二基座，223、第一滑块，224、第二滑块，225、第二滑轨，61、竖推装置，62、横推装置，81、器件吸取机，82、充磁轨道，83、充磁器，811、底座，812、第四滑轨，813、工件吸嘴。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一

如图1、图2所示，实施例中提供了一种喇叭自动组装装置，包括一种喇叭自动组装装置，其特征在于：包括主基座1、第一安装装置2、第二安装装置3、第三安装装置4、第四安装装置5、循环输送轨道6、以及控制器7，第一安装装置2、第二安装装置3、第三安装装置4、第四安装装置5依次设置于循环输送轨道6的一侧，第二安装装置3、第三安装装置4、第四安装装置5、以及循环输送轨道6均固定于主基座1的上部，控制器7与第一安装装置2、第二安装装置3、第三安装装置4、第四安装装置5、以及循环输送轨道6电性连接，被加工工件沿着循环输送轨道6依次经过第一安装装置2、第二安装装置3、第三安装装置4、第四安装装置5。

为了使得工件能够在循环输送轨道6上运转到各个工位进行加工，进一步的，如图5所示，循环输送轨道6配置为回形轨道，循环输送轨道6的不同直角处分别设置有横推装置62与竖推装置61，横推装置62与竖推装置61间隔设置，循环输送轨道6内部设置有多个载物台9，横推装置62用于推动多个载物台9横向移动，竖推装置61用于推动多个载物台9纵向移动，横推装置62与竖推装置61相互配合，使得载物台9得以在循环输送轨道6内循环运动，载物台9在经过各个装置的时候，进行相应工件的加装与粘合。

为了使得金属垫片能够准确地落到载物台99上，进一步的，如图2所示，第一安装装置2包括用于提供被加工金属垫片的金属垫片振动盘21、金属垫片取料机构22、以及金属垫片点胶机23，金属垫片取料机构22靠近金属垫片振动盘21的输出轨道211的末端，且位于循环输送轨道6上方，金属垫片点胶机23位于金属垫片取料机构22的右侧，且位于循环输送轨道6的上方，载物台9经过第一安装装置2的时候，由元件吸嘴221吸住由金属垫片振动盘21提供的金属垫片，放置于载物台9上，载物台9继续运动至金属垫片点胶机23，金属垫片点胶机23在金属垫片上点胶，使得下一步放置的工件可以与金属垫片粘合。

为了使得磁性金属块能够准确地落在金属垫片工件上，进一步的，如图2所示，第二安装装置3包括用于提供被加工磁性金属块的磁性金属块振动盘31、磁性金属块取料机构32、以及磁性金属块点胶机33，磁性金属块取料机构32靠近磁性金属块振动盘31的输出轨道211的末端，且位于循环输送轨道6上方，磁性金属块点胶机33位于磁性金属块取料机构32的右侧，且位于循环输送轨道6的上方，载物台9经过第二安装装置3的时候，由元件吸嘴221吸住由磁性金属块振动盘31提供的磁性金属块，放置于金属垫片工件的上方，上一步点的胶就会把磁性金属块与金属垫片粘合住，载物台9继续运动至磁性金属块点胶机33，磁性金属块点胶机33在磁性金属块上点胶，使得下一步放置的工件可以与磁性金属块粘合。

为了使得金属壳能够准确地落在磁性金属块工件上，进一步的，如图2所示，第三安装装置4包括用于提供被加工金属壳的金属壳振动盘41、金属壳取料机构42、以及金属壳点胶机43，金属壳取料机构42靠近金属壳振动盘41的输出轨道211的末端，且位于循环输送轨道6上方，金属壳点胶机43位于金属壳取料机构42的右侧，且位于循环输送轨道6的上方，载物台9经过第三安装装置4的时候，由元件吸嘴221吸住由金属壳振动盘41提供的金属壳，放置于磁性金属块工件的上方，上一步点的胶就会把金属壳与磁性金属块粘合住，载物台9继续运动至金属壳点胶机43，金属壳点胶机43在金属壳上点胶，使得下一步放置的工件可以与金属壳粘合。

为了使得点胶机23可以在工件上的各个位置点胶，进一步的，如图3所示，金属垫片点胶机23、磁性金属块点胶机33、金属壳点胶机43均包括第一基座231、第一滑轨235、滑动支架232、点胶支架233、以及多个点胶枪234，第一滑轨235固定在第一基座231上，滑动支架232的底部与第一基座231滑动配合，滑动支架232的顶部与点胶支架233固定连接，多个点胶枪234固定于点胶支架233上，点胶支架233可绕与滑动支架232的连接处旋转，通过第一基座231与滑动支架232的滑动配合，使得点胶枪234的点胶范围大大增加，可对工件的各个部位进行点胶。

为了使得电路板能够准确地落在金属壳工件上，进一步的，如图2所示，第四安装装置5包括用于提供被加工电路板的电路板振动盘51以及电路板取料机构52，电路板取料机构52靠近电路板振动盘51的输出轨道211的末端，且位于循环输送轨道6上方，载物台9经过第四安装装置5的时候，由元件吸嘴221吸住由电路板振动盘51提供的电路板，放置于金属壳工件的上方，上一步点的胶就会把电路板与金属壳粘合住。

为了使得工件能够准确地落在载物台9上，进一步的，如图4所示，金属垫片取料机构22、磁性金属块取料机构32、金属壳取料机构42、电路板取料机构52均包括元件吸嘴221、第二基座222、第一滑块223、以及第二滑块224，第二基座222上设有第二滑轨225，第一滑块223与第二基座222通过第二滑轨225滑动配合，第一滑块223的其中一个竖直侧壁上设有第三滑轨236，第二滑块224与第一滑块223通过第三滑轨236滑动配合，元件吸嘴221竖直向下设置于第二滑块224上，通过第二基座222、第一滑块223以及第二滑块224之间的滑动配合，使得元件吸嘴221可以多向的移动，可以将工件准确地放置在不同的位置上。

为了使得粘合好的工件具有更强的磁性能，发挥更好的效果，进一步的，如图5、图6所示，充磁装置8位于主基座1靠近第一安装装置2的一侧，且与基座固定连接，充磁装置8包括器件吸取机81、充磁轨道82、以及充磁器83，充磁轨道82配置为回形轨道，充磁轨道82的一直边紧靠循环输送轨道6一直边，器件吸取机81包含底座811、第四滑轨812、以及工件吸嘴813，底座811固定于充磁轨道82的内侧，第四滑轨812横向固定于底座811的上端，第四滑轨812位于充磁轨道82与循环输送轨道6的上方，工件吸嘴813位于第四滑轨812上，且与第四滑轨812滑动配合，充磁器83固定于充磁轨道82一直边的上方上，经过各个安装装置组装粘合好的工件由工件吸嘴221从循环输送轨道6吸附到充磁轨道82上，进入充磁器83进行充磁。

实施例二

提供了一种用于上述喇叭自动组装装置的控制方法，按如下步骤实施：

s01：控制器7控制金属垫片振动盘21将金属垫片传送至金属垫片振动盘21的输出轨道211，再控制金属垫片取料机构22的元件吸嘴221将金属垫片从金属垫片振动盘21的输出轨道211吸起；

s02：控制器7控制金属垫片取料机构22的元件吸嘴221移动至载物台9，到达指定位置后，将金属垫片放置于载物台9上；

s03：控制器7控制载物台9移动至金属垫片点胶机23的下方，由金属垫片点胶机23在金属垫片上点胶；

s04：控制器7控制磁性金属块振动盘31将磁性金属块传送至磁性金属块振动盘31的输出轨道211，再控制磁性金属块取料机构32的元件吸嘴221将磁性金属块从磁性金属块振动盘31的输出轨道211吸起；

s05：控制器7控制磁性金属块取料机构32的元件吸嘴221移动至载物台9，到达指定位置后，将磁性金属块放置于载物台9上，磁性金属块落到载物台9上与金属垫片粘合；

s06：控制器7控制载物台9移动至点胶机的下方，由磁性金属块点胶机33于所述磁性金属块上点胶；

s07：控制器7控制金属壳振动盘41将金属壳传送至金属壳振动盘41的输出轨道211，再控制金属壳取料机构42的元件吸嘴221将金属壳从金属壳振动盘41的输出轨道211吸起；

s08：控制器7控制金属壳取料机构42的元件吸嘴221移动至载物台9，到达指定位置后，将金属壳放置于载物台9上，金属壳落到载物台9上与磁性金属块粘合；

s09：控制器7控制载物台9移动至金属壳点胶机43的下方，由金属壳点胶机43于金属壳上点胶；

s10：控制器7控制电路板振动盘51将电路板传送至电路板振动盘51的输出轨道211，再控制电路板取料机构52的元件吸嘴221将电路板从电路板振动盘51输出轨道211吸起；

s11：控制器7控制电路板取料机构52的元件吸嘴221移动至载物台9，到达指定位置后，将电路板放置与载物台9上，电路板落到载物台9上与金属壳粘合；

s12：载物台9载着已经粘合完毕的工件，由控制器7控制横推装置62与竖推装置61配合，移动至工件吸嘴813的下方；

s13：工件吸嘴813将载物台9上的工件吸取至充磁轨道82上；

s14：充磁轨道82将工件运送到充磁器83内进行充磁。

本发明是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本发明保护的范围。