一种活塞阀线压型机的制作方法

本发明涉及减震器内活塞、复原阀和底阀的生产技术领域，具体而言，涉及一种活塞阀线压型机。

背景技术：

减震器，是一种主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击的零件，是汽车中最常见的零部件之一。汽车减震器的活塞，复原阀和底阀的阀线的平面度决定了汽车减震器的阻尼力和复原力。提高阀线的平面度能提高汽车减震器的装配合格率。

目前，汽车减震器内活塞、复原阀和底阀的生产多采用混粉—压型—烧结—整形—机加工--蒸汽处理—包胶。按目前工艺生产活塞、复原阀和底阀等的同一批次阀线的平面度达0.01mm以上，在减震器的装配生产中，汽车减震器的阻尼力和复原力偏差较大，合格率95%左右。有5%的产品超出规定的范围，即为不合格品，不合格品将彻底报废，经济损失巨大。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种活塞阀线压型机，采用了阀线自动压型机使阀线平面度控制在0.005mm以下，提高了产品的合格率，避免了经济损失。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种活塞阀线压型机，包括架体、输送机构和压型机构，所述输送机构和压型机构均设置在架体上，产品通过输送机构可以移动至压型机构处，所述压型机构包括翻转机构、压型装置和卡料机构，卡料机构可以带动产品在翻转机构和压型装置之间移动，通过翻转机构可以对产品进行翻转，通过压型装置可以对产品进行压型。

所述输送机构包括输送台、输送带和上料装置，所述输送台通过输送带与上料装置联接，输送台上的产品通过输送带移至上料装置处，并通过上料装置移动至卡料机构处，通过卡料机构对产品进行夹持。

所述上料装置为横推气缸，通过横移气缸推动产品移动。

所述输送带上设有续料感应开关和上料感应开关，通过续料感应开关和上料感应开关可以实现自动上料。

所述卡料机构包括卡料夹和移动台，所述卡料夹与移动台联接，通过移动台可以带动卡料夹移动。

所述翻转机构包括检测装置和旋转气缸，通过检测装置对产品的正反面进行识别，通过旋转气缸对放反的产品进行翻转。

所述压型装置包括液压油缸和定位气缸，所述定位气缸位于液压油缸的下方，并与液压油缸相对设置。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明公开一种活塞阀线压型机，包括架体、输送机构和压型机构，输送机构将产品移动至压型机构处，压型机构包括翻转机构、压型装置和卡料机构，卡料机构带动产品带动产品在翻转机构和压型装置之间移动，翻转机构对反面的产品进行翻转，压型装置对产品进行压型，实现了对产品的自动上料和自动翻转反面产品，自动对产品进行压型，以及定位气缸与液压油缸相配合使产品发现平面度控制在0.005mm以下，提高了产品的合格率，避免了经济损失。

附图说明

图1是本发明的俯视图；

图2是本发明的主视图；

图3是本发明旋转气缸结构示意图；

图4是本发明定位气缸结构示意图；

图5是本发明检测装置结构示意图；

其中：1为架体，2为输送台，3为输送带，4为上料装置，5为续料感应开关，6为上料感应开关，7为卡料夹，8为移动台，9为检测装置，10为旋转气缸，11为液压油缸，12为定位气缸，13为定位芯杆，14为产品，15为识别位置线，16为夹紧机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和2所示，一种活塞阀线压型机，包括架体1、输送机构和压型机构，输送机构和压型机构均设置在架体1上，产品14通过输送机构可以移动至压型机构处，压型机构包括翻转机构、压型装置和卡料机构，卡料机构可以带动产品14在翻转机构和压型装置之间移动，通过翻转机构可以对产品14进行翻转，通过压型装置可以对产品14进行压型。

输送机构包括输送台2、输送带3和上料装置4，输送台2通过输送带3与上料装置4联接，输送台2上的产品14通过输送带3移至上料装置4处，并通过上料装置4移动至卡料机构处，通过卡料机构对产品14进行夹持。

上料装置4为横推气缸，通过横移气缸推动产品14移动。

输送带3上设有续料感应开关5和上料感应开关6，通过续料感应开关5和上料感应开关6可以实现自动上料。

卡料机构包括卡料夹7和移动台8，卡料夹7与移动台8联接，通过移动台8可以带动卡料夹7移动。移动台8上设有五个卡料夹7（为u形可调式卡料夹，即u形开口大小可调），每个卡料夹7均可进行前后动作（可以通过伸缩机构实现，如油缸、气缸等）。卡料夹7前推将产品14卡住后往右移动，移动到制定位置后卡料夹7后退，再向左回位，如此往复对产品14进行位移。

翻转机构包括检测装置9和旋转气缸10，通过检测装置9对产品14的正反面进行识别，通过旋转气缸10对放反的产品14进行翻转。

压型装置包括液压油缸11和定位气缸12，定位气缸12位于液压油缸11的下方，并与液压油缸11相对设置。

对产品14进行压型的具体步骤如下：

如图1和2所示，初始由人工进行上料，将产品14摆放在输送台2上，输送台2和输送带3交替配合自动上料，输送带3上装有上料感应开关6及续料感应开关5，当输送带3的续料感应开关5上的感应头处检测无产品14时指令输送台2进行转动，从而将产品14零件带动前推到输送带3上，上料感应开关6处感应无产品14时则指令小输送3带往前传送开始，即可将产品14移至到上料装置4处，plc给出信号，上料装置4将单个产品推出，由u型卡料夹7将产品14依次通过检测工位、翻转工位和压型工位，产品14压型后再由u形卡料夹7移动至接料盘，整个移动加工过程完毕。料感应开关6及续料感应开关5均为红外线传感器。

如图5所示，检测装置9为行程控制的触碰式探头，通过检测台阶位置进行识别产品14正反面。当检测装置9的探头下压时，如果可以移动至识别位置线15的高度，则产品14方向正确，否则方向为反，需要进行翻转。

如图3所示，旋转气缸10根据检测正反位置信号给定情况（检测装置9发出的信号）进行翻转动作指令：产品14检测到为正面，则产品14将不进行旋转，产品14可直接移动到压型装置处，反之如产品14在检测位检测到方向为反面，则产品14会通过旋转气缸10实现180度的转动，使产品14处于正面方向，再移动到压型装置处。旋转气缸10前端设有夹紧机构16，通过夹紧机构16可以对产品14进行夹持固定，防止其旋转时掉落，夹紧机构16可以采用气动夹具或者其它类似机构对产品14进行固定。

如图4所示，在架体1上装有定位气缸12，当产品14移动到压型装置处时，定位气缸12上推将定位芯杆13顶出穿过产品14内孔，从而达到将产品14定位的作用，确保产品14处于压型装置的中心位置，压型装置上方为液压油缸11负责完成下压动作，带动平面模具下压，作用于产品14阀面，达到对阀面的压型作用，压型动作完成，定位气缸12下移复位、液压油缸11升起，u型卡料夹7将产品14自压型工位移动到出料口（接料盘）。

压型装置采用8t油缸可调液压系统，设置有精密调压阀及保压阀，压力控制方式，采用压力传感变送器控制，既在程序触摸屏上设置需要的压力值，待压力升至到设定压力值后给出一个模拟量电信号至plc，plc控制油压阀进入保压状态，保压时间程序可以设置0.05-5s，保压时间一到，液压油缸11回原位，完成单个产品整型。此种方式要求液压油要很干净，需加装精密过滤器。plc为带通讯模拟量接收信号。

上面仅对本发明的较佳实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化，各种变化均应包含在本发明的保护范围之内。