一种集装箱侧板的焊接工艺的制作方法

本发明属于集装箱制造领域，涉及一种集装箱侧板的焊接工艺。

背景技术：

集装箱侧板由上下板边以及构成中间板体的板材组成，在焊接的过程中，需要对板边、相邻板材的接缝处以及门框进行焊接，焊接量很大，焊接难度也很大。焊接变形不好控制，容易导致焊接后的集装箱侧板无法装配，即使装配后也容易产生应力集中，严重的影响集装箱的使用质量。

而且，集装箱侧板的焊道较长，只能使用火焰调修而无法使用机械调修，火焰调修范围较大，如果没有控制好调修的温度和的速度，会很大程度的降低集装箱侧板的机械性能，且生产繁琐，效率较低，产品合格率低，能耗较高。

因此，有必要在原有的焊接技术上进行改良，采用反变形法降低焊接变形量，减少集装箱侧板的调修次数，提高生产效率以及良品率，降低生产成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种集装箱侧板的焊接工艺，在原有的焊接工艺上进行改良，保证集装箱侧板的焊接质量以及良品率。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种集装箱侧板的焊接工艺，所述集装箱侧板包括由若干板材线性排列形成的长形板体、沿板体的长度方向设置在板体的两个长边上的板边以及设置在板体上的数个门框，包括以下步骤：

s1：将若干个板材线性排列成长形且带有门框让位口的板体后，将两个板边焊接至所述板体的两个长边上；

s2：将板材沿其长度方向分为若干线性排布的板区，并焊接相邻两个板区的接缝；

s3：在单个的区域内对相邻的板材进行焊接；

s4：将门框焊接至门框让位口上。

可选地，还包括步骤s1.1：将板边焊接至板体的一侧后，将板体翻面，从板体另一侧焊接两个板边。

可选地，步骤s1中，将上下两个板边均匀地沿其长度分成五段，分别为第一段板边，第二段板边、第三段板边、第四段板边以及第五段板边；焊接时，先焊接第三段板边，然后焊接第二段以及第四段板边，最后焊接第五段以及第一段板边。

可选地，步骤s2中，在焊接相邻两个板区的接缝时，沿板体从中间到两侧的顺序对若干个接缝进行对称焊接。

可选地，在步骤s2中，在焊接相邻两个板区的接缝时，焊接单个的接缝时从该接缝的中间向该接缝的两侧进行焊接。

可选地，在步骤s3中，沿该板区从中间到两侧的顺序对若干个相邻板材的连接处进行焊接。

可选地，在步骤s3中，在焊接相邻的两个板材的连接处时，从该连接处的中间向该连接处的两侧进行焊接。

可选地，在步骤s4中，先将门框点焊至门框让位口处，而后采用断焊形式对门框的两侧及上沿进行焊接。

可选地，还包括步骤s2.1，在板区的一侧对该板区使用垫块施加反变形，所述垫块的大小沿板体长度方向从中间到两侧逐渐减小。

可选地，在步骤s1～s4中，所有的焊接速度均不小于90厘米/分钟。

本发明的有益效果在于：

1、本发明中所涉及的一种集装箱侧板的焊接工艺，调整了焊接的工艺参数，在满足焊缝质量的前提下，在要求的焊接电流范围内适当提高了焊接功率，将焊接速度提高到90厘米/分钟，从而加快了焊缝周围热量的消散速度，从而减少了焊接的变形量，并提高了生产效率。

2、本发明中所涉及的一种集装箱侧板的焊接工艺，调整了焊接顺序，区别于传统从一侧直接焊接至另一侧，单次完成整条焊道的焊接，本发明中采用了将焊缝拆分成多道，从中间至两侧进行焊接。防止了单次焊接产生大量的热，导致末端产生巨大焊接变形的问题。

3、本发明中所涉及的一种集装箱侧板的焊接工艺，在焊接板体时对各个板区采用工装配合垫块的形式对板区施加了反变形，以控制整体集装箱侧板的焊接变形，同时控制相邻板材之间的间隙均匀且不大于2毫米，避免了焊接后的焊道表面凹陷，影响焊缝质量。

本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

图1为本发明中集装箱侧板正面的焊道示意图；

图2为本发明中集装箱侧板反面的焊道示意图；

图3为实施例二中的焊接顺序示意图；

图4为本发明中板体上的若干个板材的焊接方向示意图；

图5为本发明中将门框焊接至板体的焊接形式示意图；

图6为本发明中垫块、工装配合板体的结构示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

请参阅图1-图6附图中的元件标号分别表示：第一焊道1、第二焊道2、相邻板区间焊道3、第三焊道4、第四焊道5、点焊处6、打胶处7、第一板区a、第二板区b、第三板区c、一区①、二区②、三区③、四区④、五区⑤、六区⑥。

实施例一

本发明涉及一种集装箱侧板的焊接工艺，所述集装箱侧板包括由若干板材线性排列形成的长形板体11、沿板体11的长度方向设置在板体的两个长边上的板边以及设置在板体11上的数个门框，包括以下步骤：s1：将若干个板材线性排列成长形且带有门框让位口的板体11后，将两个板边焊接至所述板体的两个长边上；s2：将板材沿其长度方向分为若干线性排布的板区，并焊接相邻两个板区的接缝；s3：在单个的区域内对相邻的板材进行焊接；s4：将门框焊接至门框让位口上。

优选地，还包括步骤s1.1：将板边焊接至板体11的一侧后，将板体11翻面，从板体11另一侧焊接两个板边；在步骤s1中，将上下两个板边均匀地沿其长度分成五段，分别为第一段板边，第二段板边、第三段板边、第四段板边以及第五段板边；焊接时，先焊接第三段板边，然后焊接第二段以及第四段板边，最后焊接第五段以及第一段板边。

在具体操作中，先完成第一焊道1以及第二焊道2的焊接，而后将板体11翻面，对第三焊道4以及第四焊道5施焊。在对上述焊道进行焊接时，均将焊道分为五段，采取从中间至两侧的顺序对称地进行焊接。

具体地，还包括步骤s2.1，在板区的一侧对该板区使用垫块施加反变形，所述垫块22的大小沿板体11长度方向从中间到两侧逐渐减小；可以采用工装33配合垫块22的形式进行反变形的施加；在步骤s2中，在焊接相邻两个板区的接缝时，沿板体从中间到两侧的顺序对若干个接缝进行对称焊接；在焊接相邻两个板区的接缝时，焊接单个的接缝时从该接缝的中间向该接缝的两侧进行焊接，完成对相邻板区焊道3的焊接；在步骤s3中，沿该板区从中间到两侧的顺序对若干个相邻板材的连接处进行焊接；在步骤s3中，在焊接相邻的两个板材的连接处时，从该连接处的中间向该连接处的两侧进行焊接。本实施例中共将板体11分为三个板区，分别为第一板区a、第二板区b、以及第三板区c，在三个板区上均使用垫块施加了反变形。

优选地，在步骤s4中，先将门框点焊至门框让位口处，而后采用断焊形式对门框的两侧及上沿进行焊接在进行门框的焊接时，对门框进行断焊后对门框进行打胶，将门框固定在板体上；在步骤s1～s4中，所有的焊接速度均不小于90厘米/分钟。

实施例二

本实施例与实施例一不同的地方在于对两个长边的焊接顺序的调整，沿板体11从左至右的方向进行焊接，沿一区①、二区②、三区③、四区④、五区⑤、六区⑥的顺序依次进行焊接，而后将板体11反面，对反面同样沿一区①、二区②、三区③、四区④、五区⑤、六区⑥的顺序进行依次焊接。

本发明中所涉及的一种集装箱侧板的焊接工艺，调整了焊接的工艺参数，在满足焊缝质量的前提下，在要求的焊接电流范围内适当提高了焊接功率，将焊接速度提高到90厘米/分钟，从而加快了焊缝周围热量的消散速度，从而减少了焊接的变形量，并提高了生产效率；调整了焊接顺序，区别于传统从一侧直接焊接至另一侧，单次完成整条焊道的焊接，本发明中采用了将焊缝拆分成多道，从中间至两侧进行焊接。防止了单次焊接产生大量的热，导致末端产生巨大焊接变形的问题；在焊接板体11时对各个板区采用工装配合垫块的形式对板区施加了反变形，以控制整体集装箱侧板的焊接变形，同时控制相邻板材之间的间隙均匀且不大于2毫米，避免了焊接后的焊道表面凹陷，影响焊缝质量。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。