本实用新型涉及一种连杆加工夹具，具体的说是一种连杆螺栓沉孔面加工夹具，属于连杆加工技术领域。
背景技术：
传统加工连杆螺栓沉孔面时，都是由工作人员直接通过平底钻手工钻打出来的，这样不仅劳动强度大，加工效率低，且通过平底钻手工钻打出来的沉孔面不规整，影响螺栓固定的可靠性，严重的甚至无法将螺栓放置到连杆外耳朵上的螺孔中，需要进行返工处理，不仅进一步增加工作人员的劳动强度，降低加工效率，且提高加工成本。于是目前将连杆放入到三爪卡盘上进行定位，并采用铣刀来加工连杆螺栓沉孔面，虽然相对传统采用平底钻来手工钻打沉孔面的方式来说，在一定程度上是降低了工作人员的劳动强度，提高了加工效率，保证加工质量，但是采用三爪卡盘定位就需要占用普通车床，且是通过同时夹紧连杆大孔端和小孔端来进行定位，不仅装卸麻烦，且会使连杆表面夹紧部位产生一定的变形或损伤。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型拟解决的问题是提供一种结构简单合理、成本低、装卸方便且定位效果好的连杆螺栓沉孔面加工夹具，不仅降低工作人员的劳动强度，提高加工效率，且能保证加工质量，有效避免夹紧部位出现变形或损伤。
为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种连杆螺栓沉孔面加工夹具，包括底板、定位板一、定位板二、连杆、气缸、压紧头、定位块、夹紧螺栓、定位柱和手动控制器，所述底板上垂直的固定有定位板一和定位板二，所述定位板一和所述定位板二平行且相对布置，所述定位板一的高度大于所述定位板二的高度，所述定位板一和所述定位板二之间还固定有一连杆，所述定位板一的一侧面上固定有一气缸，所述气缸上的活塞杆穿过所述定位板一并指向定位板二，所述定位板二上正对所述活塞杆的一侧面上固定有两块定位块和一个定位柱，所述定位板二的另一相对侧面上固定有一手动控制器，所述手动控制器控制连接所述气缸，两块所述定位块关于所述定位板二的纵向轴线对称布置，且两块所述定位块的中心点与所述定位柱的中心点构成一个等腰三角形，每块所述定位块上均设有一夹紧螺栓，两个所述夹紧螺栓相对布置。
作为优选，所述压紧头顶端上固定有橡胶垫片。
本实用新型的有效成果：本实用新型结构简单合理、成本低，将连杆小头孔套设在定位柱上进行一端定位，然后调节夹紧螺栓对连杆大头孔端进行双向定位，最后通过手动控制器控制气缸，使气缸活塞杆上的夹紧头顶住大头孔面进行定位。定位柱、定位块和压紧头的配套设置，不仅装卸方便，大大降低工作人员的劳动强度，提高加工效率，且定位效果好，能够有效保证加工质量，有效避免夹紧部位出现变形或损伤；压紧头顶端上固定有橡胶垫片，进一步避免夹紧部位出现损伤。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1-底板，2-定位板一，3-定位板二，4-连杆，5-气缸，6-压紧头，7-定位块，8-夹紧螺栓，9-定位柱，10-手动控制器。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1所示，本实用新型公开了一种连杆螺栓沉孔面加工夹具，包括底板1、定位板一2、定位板二3、连杆4、气缸5、压紧头6、定位块7、夹紧螺栓8、定位柱9和手动控制器10，底板1上垂直的固定有定位板一2和定位板二3，定位板一2和定位板二3平行且相对布置，定位板一2的高度大于定位板二3的高度，定位板一2和定位板二3之间还固定有一连杆4，定位板一2的一侧面上固定有一气缸5，气缸5上的活塞杆穿过定位板一2并指向定位板二3，定位板二3上正对活塞杆的一侧面上固定有两块定位块7和一个定位柱9，定位板二3的另一相对侧面上固定有一手动控制器10，手动控制器10控制连接气缸5，两块定位块7关于定位板二3的纵向轴线对称布置，且两块定位块7的中心点与定位柱9的中心点构成一个等腰三角形，每块定位块7上均设有一夹紧螺栓8，两个夹紧螺栓8相对布置，压紧头6顶端上固定有橡胶垫片。
本实用新型结构简单合理、成本低，将连杆小头孔套设在定位柱9上进行一端定位，然后调节夹紧螺栓8对连杆大头孔端进行双向定位，最后通过手动控制器10控制气缸5，使气缸5活塞杆上的夹紧头6顶住大头孔面进行定位。定位柱9、定位块7和压紧头6的配套设置，不仅装卸方便，大大降低工作人员的劳动强度，提高加工效率，且定位效果好，能够有效保证加工质量，有效避免夹紧部位出现变形或损伤；压紧头6顶端上固定有橡胶垫片，进一步避免夹紧部位出现损伤。
显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。