工件角度调整装置及其全自动激光打标设备的制作方法

本实用新型涉及激光打标设备技术领域，尤其涉及工件角度调整装置及其全自动激光打标设备。

背景技术：

现有技术下在对汽车传动轴的轴叉进行激光打标时，大多采用手动方式进行打标，即先从链板输送线上取下轴叉，之后输送至激光打标工位时，在人工进行摆放角度的调整，然后再按压激光打标开关进行打标，整个激光打标过程，工序繁多，自动化程度低，作业效率不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种方便工件角度调整，激光打标自动化程度高的工件角度调整装置及其全自动激光打标设备。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种工件角度调整装置，包括角度调整架、设置于所述角度调整架顶部的定位套、与所述定位套同轴设置的弹性旋转盘、设置于所述定位套内且与所述弹性旋转盘紧固的第一定位件、以及用于驱动所述弹性旋转盘旋转的驱动件，所述第一定位件的顶部设置有用于驱动件驱动弹性旋转盘旋转时和弹性旋转盘旋转上方的工件自动定位的定位销。

其中，所述弹性旋转盘包括平行间隔设置的上盘和下盘、周向均布于所述上盘和下盘之间的导柱、套设于所述导柱的第一压簧、设置于所述上盘和下盘之间且与所述上盘和下盘同轴设置的第二压簧。

其中，所述上盘位于所述定位套的下方且与所述定位套同轴设置。

其中，所述导柱的上端与所述上盘的下底面紧固，所述导柱的下端与埋设于所述下盘的滑套滑动配合。

其中，还包括架设于所述角度调整架相对两侧壁用于检测工件是否放入定位套内的对射光电开关，所述对射光电开关与所述驱动件的电控装置相连接。

其中，所述角度调整架的顶部设置有用于控制所述驱动件工作的接近开关，当所述上盘受工件重力作用与所述接近开关分离时，此时驱动件在电控装置的作用开始工作。

一种全自动激光打标设备，包括上述所述的工件角度调整装置、设置于所述工件角度调整装置后侧的工件取放装置、设置于所述工件角度调整装置右侧的工件输送装置、设置于所述工件角度调整装置左侧的工件打标定位装置、以及设置于所述工件角度调整装置前侧的电控装置，所述工件输送装置、所述工件角度调整装置、以及所述工件打标定位装置均位于同一直线。

其中，所述取放装置包括取放支架、沿所述取放支架高度方向上下运动的卡爪、设置于所述取放支架底部的直线滑轨、以及用于驱动所述取放支架沿所述直线滑轨往返运动的驱动机构，所述卡爪位于所述工件角度调整装置的上方且与所述定位套同轴设置。

其中，所述直线滑轨的相对一侧平行间隔设置有丝杆幅，所述丝杆幅的滑块与所述取放支架紧固，所述丝杆幅丝杆的端部与所述驱动机构相连接。

其中，所述工件打标定位装置包括定位座、设置于所述定位座顶部的第二定位件、设置于所述定位座一侧的感应开关、以及铰接于所述感应开关和所述定位座之间的铰接件，所述铰接件呈V字型设置，且所述铰接件的一端位于所述第二定位件的下方。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供了一种工件角度调整装置，包括角度调整架、设置于所述角度调整架顶部的定位套、与所述定位套同轴设置的弹性旋转盘、设置于所述定位套内且与所述弹性旋转盘紧固的第一定位件、以及用于驱动所述弹性旋转盘旋转的驱动件，所述第一定位件的顶部设置有用于驱动件驱动弹性旋转盘旋转时和弹性旋转盘旋转上方的工件自动定位的定位销。以此结构设计，能够方便的实现对工件摆放角度的位置调整；本实用新型还提供了一种全自动激光打标设备，包括上述所述的工件角度调整装置、设置于所述工件角度调整装置后侧的工件取放装置、设置于所述工件角度调整装置右侧的工件输送装置、设置于所述工件角度调整装置左侧的工件打标定位装置、以及设置于所述工件角度调整装置前侧的电控装置，所述工件输送装置、所述工件角度调整装置、以及所述工件打标定位装置均位于同一直线。以此结构设计，激光打标自动化程度高，省时省力。

附图说明

图1是本实用新型全自动激光打标设备的轴测图。

图2是图1中工件角度调整装置的分解图。

图3是图1中工件打标定位装置的轴测图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1至图3所示，本实施例中一种工件角度调整装置，包括角度调整架11、设置于所述角度调整架11顶部的定位套12、与所述定位套12同轴设置的弹性旋转盘、设置于所述定位套12内且与所述弹性旋转盘紧固的第一定位件13、以及用于驱动所述弹性旋转盘旋转的旋转气缸148,所述第一定位件13的顶部设置有用于旋转气缸148驱动弹性旋转盘旋转时和弹性旋转盘旋转上方的工件6自动定位的定位销15。

具体的，本实施例中，所述弹性旋转盘包括平行间隔设置的上盘141和下盘142、周向均布于所述上盘141和下盘142之间的导柱143、套设于所述导柱143的第一压簧144、设置于所述上盘141和下盘142之间且与所述上盘141和下盘142同轴设置的第二压簧145，所述上盘141位于所述定位套12的下方且与所述定位套12同轴设置，所述导柱143的上端与所述上盘141的下底面紧固，所述导柱143的下端与埋设于所述下盘142的滑套146滑动配合。

采用上述结构设计的工件角度调整装置，当工件6被工件取放装置2中的卡爪21抓取后放入定位套内并与第一定位件13接触且达到预定位置后(此时卡爪与工件6没有分离，只是稍微压在工件角度调整装置上)，第一定位件13在旋转气缸的作用下带动设置在第一定位件13顶部的定位销15同步旋转，当定位销15在底部构件弹力作用下落入工件凹孔顶部的销孔时，便和工件6实现了自动定位，之后卡爪21将工件6松开后，受工件6自重作用，工件6自动下沉20mm～30mm，进而与第一定位件13完全配合，由于旋转气缸14复位后的位置即为设定的工件6打标位置，因而，在旋转气缸14复位后，工件6即可旋转至预定位置。

本实施例中为了对工件6进行限位，定位套的内壁设置有与工件6下底面相配合的台阶面；此外，弹性旋转盘的设置，不仅能够实现第一定位件13与工件6的自动对位，避免两者之间刚性碰撞，而且还能够在工件6自重作用下，实现与工件6的稳定配合。

本实施例中，还包括架设于所述角度调整架11相对两侧壁用于检测工件6是否放入定位套12内的对射光电开关147，所述对射光电开关147与所述驱动件148的电控装置相连接。

本实施例中所述角度调整架的顶部设置有用于控制所述驱动件工作的接近开关5，当所述上盘141受工件6重力作用向下运动与所述接近开关5分离时，接近开关5关闭，继而将传输给电控装置的信号切断，从而使得与电控装置相连接的驱动件开设工作。本实施例中，驱动件设置为旋转气缸，当接近开关5关闭后，旋转气缸正转，随后反转，完成一个工作循环，当没有工件6下压上盘时，受上盘弹力作用接近开关5处于打开状态，此时旋转气缸停止于初始位置。

一种全自动激光打标设备，包括上述所述的工件角度调整装置1、设置于所述工件角度调整装置1后侧的工件取放装置2、设置于所述工件角度调整装置1右侧的工件输送装置3、设置于所述工件角度调整装置1左侧的工件打标定位装置4、以及设置于所述工件角度调整装置1前侧的电控装置，所述工件输送装置3、所述工件角度调整装置1、以及所述工件打标定位装置4均位于同一直线，所述取放装置包括取放支架25、沿所述取放支架25高度方向上下运动的卡爪21、设置于所述取放支架25底部的直线滑轨22、以及用于驱动所述取放支架25沿所述直线滑轨22往返运动的驱动机构24，所述卡爪21位于所述工件角度调整装置1的上方且与所述定位套12同轴设置，所述直线滑轨22的相对一侧平行间隔设置有丝杆幅23，所述丝杆幅23的滑块与所述取放支架25紧固，所述丝杆幅23丝杆的端部与所述驱动机构24相连接，所述工件打标定位装置4包括定位座41、设置于所述定位座41顶部的第二定位件42、设置于所述定位座41一侧的感应开关43、以及铰接于所述感应开关43和所述定位座41之间的铰接件44，所述铰接件44呈V字型设置，且所述铰接件44的一端位于所述第二定位件42的下方。

在工件打标定位装置中，为了使得自然状态下铰接件的一端能够自然上翘，铰接件与感应开关43对应的一侧壁开设有减重长槽，同时，为了实现对铰接件位置的调整，在与铰接座相配合的定位座上上下开设有腰形槽，依此方便对铰接件的安装位置进行调整。

采用上述结构设计的全自动激光打标设备，有效改变了传统手工作业时所带来的诸多麻烦，极大的节省了人力，且极大的提升了产品的打标作业效率。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。