一种自动化衬套装配机构的制作方法

本实用新型涉及衬套装配技术领域，尤其涉及一种自动化衬套装配机构。

背景技术：

现有衬套装配技术，通过工装定位结合手工完成，容易损伤被装配零件的内孔，无法保证稳定的质量和装配效率，而且手工安装作业人员劳动强度大。

技术实现要素：

为克服上述问题，本实用新型提供一种自动化衬套装配机构。

本实用新型的技术方案是：一种自动化衬套装配机构，包括夹爪套筒和衬套摆放盘，所述夹爪套筒内部设置夹爪，夹爪套筒外部设置下弹套，所述衬套摆放盘下部设置连接板，衬套摆放盘中间设置推杆，推杆连接气缸，衬套摆放盘上放置预装配衬套。

为提高本实用新型的实用性进一步的，所述所述夹爪内部设置顶针，所述顶针上部设置复位弹簧，所述夹爪上部设置缓冲弹簧和预压紧螺帽，所述预压紧螺帽上设置顶针的上限位螺钉，所述上限位螺钉与压紧螺帽之间设置锁紧螺帽，所述顶针和夹爪之间设置三个个均布的钢珠，所述顶针与钢珠接触处设置倒锥形，所述顶针的倒锥形上面设置大圆柱，下面设置小圆柱，所述夹爪与钢珠连接孔设置成内大外小。

为提高本实用新型的实用性进一步的，所述下弹套上部设置弹簧，所述下弹套下端对称设置两个螺钉。

为提高本实用新型的实用性进一步的，所述连接板底部设置支撑柱，所述连接板和气缸设置连接座。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型实现了对衬套的自动装配，本衬套取放机构自身可自动复位，也可将衬套取放机构上被取到的零件弹出到设定的装配位置，并且可以有效的保护被装配零件的内孔在取放的过程中不被损伤。同时本衬套取放机构的应用可以解放装配人员重复的劳动力，提高装配效率，保证产品的质量。

附图说明

图1是本实用新型的夹爪套筒结构示意图；

图2是本实用新型的衬套放置设备结构示意图；

图3是本实用新型的工作台立体图；

图4是本实用新型的夹爪套筒立体图。

图中：1‐夹爪套筒，2‐夹爪，3‐下弹套，4‐下弹套复位弹簧，5‐螺钉，6‐顶针，7‐钢珠，8‐预压紧螺帽，9‐顶针复位弹簧，10‐缓冲弹簧，11‐气缸，12‐连接座，13支撑柱，14‐上限位螺钉，15‐锁紧螺帽，16‐推杆，17‐连接板，18‐衬套摆放盘，19‐预装配衬套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种自动化衬套装配机构，包括夹爪套筒1和衬套摆放盘18，所述夹爪套筒1内部设置夹爪2，夹爪套筒1外部设置下弹套3，所述衬套摆放盘18下部设置连接板17，衬套摆放盘18中间设置推杆16，推杆16连接气缸11，衬套摆放盘18上放置预装配衬套19。所述夹爪2内部设置顶针6，所述顶针6上部设置顶针复位弹簧9，所述夹爪2上部设置缓冲弹簧10和预压紧螺帽8，所述预压紧螺帽8上设置顶针6的上限位螺钉14，所述上限位螺钉14与压紧螺帽8之间设置锁紧螺帽15，所述顶针6和夹爪2之间设置三个个均布的钢珠7，所述顶针6与钢珠7接触处设置倒锥形，所述顶针6的倒锥形上面设置大圆柱，下面设置小圆柱，所述夹爪2与钢珠7连接孔设置成内大外小。所述下弹套3上部设置下弹套复位弹簧4，所述下弹套3下端对称设置两个螺钉5。所述连接板17底部设置支撑柱13，所述连接板17和气缸11设置连接座12。

具体使用时：本机构开始工作时，气缸11的活塞杆推出带动推杆16伸出，夹爪2抓取预装配衬套19，当夹爪2和顶针6向下运动至钢珠7即将接触预装配衬套19的上端面且未接触预装配衬套19的上端面时，顶针6的下端面与推杆16的上端面接触，夹爪2继续向下动作，顶针6被推杆16向上推，钢珠7在顶针6的倒锥形和预装配衬套19内孔的作用下，钢珠7外部的最高点藏在夹爪2下部外圆的里面，夹爪2向下的动作继续，直至预装配衬套19的下端面完全高于钢珠7时，气缸11的活塞杆拉回带动推杆16缩回，顶针6在顶针复位弹簧9的作用下复位，同时钢珠7在顶针6的倒锥形作用下外部最高点露出夹爪2下部的外圆，将预装配衬套19卡在夹爪2的下部外圆上(同时在此过程中，下弹套3被预装配衬套19上推，下弹套复位弹簧4被压缩)。此时夹爪2向上动作将预装配衬套19取起，钢珠7在预装配衬套19的重力和下弹套3的共同作用下，将预装配衬套19放在待装配电机设定的位置上，夹爪2返回衬套摆放盘18的正上方，同时顶针6在顶针复位弹簧9的作用下自动复位，衬套的取放工作完成，准备重复下一循环的动作。

本实用新型不限于上述具体实施方式，凡在本实用新型的权利要求书的精神和范围内所做出的各种变化，均在本实用新型的保护范围之内。