双活塞杆液压缸装配装置的制作方法

本实用新型涉及一种半自动的机械装配装置，特别涉及一种双活塞杆液压缸的装配装置。

背景技术：

液压缸是液压系统中的重要执行元件，双活塞杆液压缸应用较为广泛、特别是在一些工程车辆转向中大量使用，然而目前此种油缸的装配多采用纯手工装配，产品质量不易控制、工人的劳动强度大，效率较低，不适合大批量生产。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种设计合理、使用方便的双活塞杆液压缸装配装置，该双活塞杆液压缸装配装置能够实现缸盖为压入式的双活塞杆液压缸半自动装配作业。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种双活塞杆液压缸装配装置，包括台架、旋转座、旋转机构和两组缸盖压紧机构，台架内部预留有空腔，旋转机构设置在台架的空腔内；

旋转机构包括旋转气缸、转轴，转轴竖直支撑在台架的空腔内，转轴上端伸出台架上侧，转轴侧壁向外延伸有摆动杆，旋转气缸的缸体铰接在台架的空腔内，旋转气缸的活塞杆与转轴的摆动杆之间铰接；

旋转座与旋转机构的转轴上端固定连接，旋转座上端面开有容纳双活塞杆液压缸缸筒的放置槽；

所述缸盖压紧机构包括压紧气缸和压紧套，压紧气缸的缸体与台架上端面固定连接，压紧套固定在压紧气缸的活塞杆上，压紧套的轴线方向与活塞杆往复运动方向一致，压紧套内孔直径大于双活塞杆液压缸的活塞杆直径；

两组缸盖压紧机构相向放置，两组缸盖压紧机构的压紧套中心线处于同一直线上，并且两组缸盖压紧机构的压紧套中心线的连线经过旋转座的放置槽。

采用这样的结构后，旋转座固定双活塞杆液压缸的缸筒，旋转机构旋转使夹紧机构自动旋转，人工将双活塞杆液压缸的活塞杆推入缸筒，活塞杆推入后，旋转机构再反向旋转，使旋转座回复至原位置，在人工装入双活塞杆液压缸的缸盖后，两组双活塞杆液压缸的压紧气缸同时伸出将缸盖压紧，压紧后压紧气缸收缩，夹紧机构松开，人工取下装配完成的油缸，完成整个装配作业过程。

本实用新型的有益效果：实现缸筒的自动装夹、角度自动调整、缸盖自动压入，自动化程度高、简化人工作业过程、提高作业效率、降低劳动强度，同时有利于控制产品的装配质量。

为了更清楚的理解本实用新型的技术内容，以下将本双活塞杆液压缸装配装置简称为本装配装置。

本装配装置的旋转座包括底板、第一加紧板和夹紧机构，第一加紧板固定在底板上端面一侧，夹紧机构也设置在底板上，夹紧机构包括夹紧气缸和第二加紧板，夹紧气缸的缸体固定连接在底板上端面上，夹紧气缸的活塞杆向第一加紧板方向伸出，第二加紧板与夹紧气缸的活塞杆固定连接，第二加紧板与第一加紧板之间构成放置槽。

采用这样的结构后，使旋转座对双活塞杆液压缸的缸筒夹持更稳固。

本装配装置的旋转座的第一加紧板靠近第二加紧板方向的端面上设有V性凹槽，V形凹槽的走向与放置槽的走向一致；

旋转座的底板上固定连接有夹紧导向块，夹紧导向块的长度方向与夹紧气缸的活塞杆的走向一致，第二加紧板开有与夹紧导向块配合的导向槽。

采用这样的结构后，第一加紧板的V形凹槽可以防止双活塞杆液压缸的缸筒在放置槽内上下移动；夹紧导向块可以使第二加紧板沿其方向移动，避免第二加紧板发生偏移。

本装配装置的旋转机构的转轴上端通过上轴承座支撑在台架空腔内，转轴下端通过下轴承座支撑在台架空腔内；采用这样的结构后，方便转轴转动。

本装配装置的台架上端面固定连接有定位块，定位块处于两缸盖压紧机构的压紧套中心线所在直线的旁侧；采用这样的结构后，保证在人工将双活塞杆液压缸的活塞杆推入缸筒时，活塞杆的端部抵靠在定位块上，活塞杆相对缸筒处于合理位置。

本装配装置的台架空腔内设有限位机构，限位机构包括限位块和限位螺栓，限位螺栓与限位块螺纹配合，限位螺栓的位置对应旋转机构的摆动杆位置；采用这样的结构后，限位机构可以限制旋转机构的旋转气缸的行程，进而限制转轴的转动角度。

本装配装置的台架上端面固定连接有两个与双活塞杆液压缸缸盖配合的缸盖导向块，两个缸盖导向块分别处于旋转座与缸盖压紧机构之间；采用这样的结构后，在人工装入双活塞杆液压缸的缸盖后，缸盖与缸盖导向块配合，防止缸盖在活塞杆的周向反向上发生转动。

附图说明

图1是现有技术中双活塞杆液压缸的结构示意图。

图2是本装配装置实施例的使用状态图。

图3是本装配装置实施例台架和缸盖压紧机构的结构示意图。

图4是本装配装置实施例旋转机构和限位机构的结构示意图。

图5是本装配装置实施例旋转座的结构示意图。

具体实施方式

如图1至5所示

本装配装置包括台架1、旋转座4、旋转机构、限位机构和两组缸盖压紧机构。

台架1大体为方桌状，台架1内部预留有空腔11。

旋转机构和限位机构都设置在台架1的空腔11内，旋转机构包括旋转气缸21、转轴22、固定块26和耳环27，转轴22竖直支撑在台架1的空腔11内，转轴22上端通过上轴承座23支撑在台架1空腔11上腔壁，转轴22下端通过下轴承座24支撑在台架1空腔11的下腔壁上，转轴22的两端分别与上轴承座23和下轴承座24过盈配合，转轴22上端伸出台架1上侧，转轴22侧壁沿转轴22的径向方向向外延伸有摆动杆25，固定块26焊接在台架1空腔11下腔壁上，旋转气缸21的缸体通过铰接的方式与固定块26相连，旋转气缸21的活塞杆通过耳环27与转轴22的摆动杆25之间铰接。

限位机构包括限位块32和限位螺栓31，限位块32焊接在台架1空腔11的下侧腔壁上，限位螺栓31与限位块32螺纹配合，限位螺栓31的位置对应旋转机构的摆动杆25位置，旋转气缸21的活塞杆与摆动杆25转动至一定角度后与限位螺栓31接触，通过调节限位螺栓31可以调节二者转动角度。

旋转座4与旋转机构的转轴22上端固定，旋转座4又包括底板41、固定板43、第一加紧板42和夹紧机构，底板41下端面与转轴22上端焊接固定，第一加紧板42和固定板43分别焊接在底板41上端面两侧，第一加紧板42靠近第二加紧板45方向的端面上设有V形凹槽，V形凹槽的走向与放置槽47的走向一致，夹紧机构处于第一加紧板42和固定板43之间，夹紧机构包括夹紧气缸44和第二加紧板45，夹紧气缸44的缸体通过螺栓连接于到固定板43上，实现夹紧气缸44与底板41之间固定，夹紧气缸44的活塞杆向第一加紧板42方向伸出，第二加紧板45与夹紧气缸44的活塞杆通过螺栓固定，旋转座4的底板41上通过螺栓连接有夹紧导向块46，夹紧导向块46的长度方向与夹紧气缸44的活塞杆的走向一致，第二加紧板45开有与夹紧导向块46配合的导向槽，夹紧气缸44带动第二加紧板45沿夹紧导向块46方向移动，第二加紧板45与第一加紧板42之间构成放置槽47。

两组缸盖压紧机构都设置在台架1的上端面上且相向放置，每组缸盖压紧机构包括压紧气缸51和压紧套52，压紧气缸51的缸体与台架1上端面固定，压紧套52固定在压紧气缸51的活塞杆上，压紧套52的轴线方向与活塞杆往复运动方向一致，压紧套52内孔直径大于双活塞杆液压缸的活塞杆82直径，压紧套52内孔直径小于双活塞杆液压缸的缸盖83外径；

两组缸盖压紧机构的压紧气缸51处于最小行程时，两个压紧套52之间距离大于双活塞杆液压缸的长度，两组缸盖压紧机构的压紧套52中心线处于同一直线上，并且两组缸盖压紧机构的压紧套52中心线的连线经过旋转座4的放置槽47。

台架1上端面焊接有定位块6，定位块6与旋转机构的转轴22之间的连线与两缸盖压紧机构的压紧套52中心线所在直线相互垂直。

台架1上端面固定连接有两个与双活塞杆液压缸缸盖83配合的缸盖导向块7，两个缸盖导向块7分别处于旋转座4与缸盖压紧机构之间。

双活塞杆液压缸装配作业时，将双活塞杆液压缸的缸筒81放置在旋转座4的放置槽47内，通过操纵夹紧机构的夹紧气缸44，第二加紧板45与第一加紧板42配合将双活塞杆液压缸的缸筒81夹紧固定；

夹紧后，操纵旋转机构的旋转气缸21，带动转轴22正向旋转90°，此时，旋转气缸21的活塞杆与摆动杆25的连接处与限位螺栓31接触，进而旋转座4连同双活塞杆液压缸的缸筒81一起转动90°，人工将双活塞杆液压缸的活塞杆82推入缸筒81，双活塞杆液压缸的活塞杆82端部抵靠在定位块6上，再操纵旋转气缸21使转轴22反向旋转90°使夹紧机构回复至原位置，此时两组缸盖压紧机构的压紧套52与双活塞杆液压缸的活塞杆82同心，通过人工在双活塞杆液压缸的活塞杆82上装入双活塞杆液压缸的缸盖83后，同时启动两组缸盖压紧机构的压紧气缸51伸出，缸盖压紧机构的压紧套52分别抵靠在双活塞杆液压缸的缸盖83上，并将将双活塞杆液压缸的缸盖83与缸筒81压紧，压紧后压紧气缸51收缩，夹紧机构松开，人工取下装配完成的油缸，完成整个装配作业过程。

以上所述的仅是本实用新型的一种实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。