螺旋钢管成型控制系统的制作方法

本实用新型涉及螺旋钢管生产技术领域，特别是涉及一种螺旋钢管成型控制系统。

背景技术：

螺旋钢管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。

螺旋钢管成型的好坏对钢管焊接质量至关重要，如果成型不好将出现焊接的一系列缺陷，传统靠人工手动调整不但要求成型人员有相当的经验，而且劳动强度大，人工测量的误差也大，费力费时，成品率低，造成螺旋钢管经常需要返厂重新进行成型焊接，既浪费精力又浪费资源，给厂家带来了很大的经济损失。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种螺旋钢管成型控制系统，能实现对钢管成型的自动控制，提升了钢管制造过程的自动化程度，降低了劳动强度，提高了钢管的成品率，同时提高了厂家的经济效益。

本实用新型所采取的技术方案是：一种螺旋钢管成型控制系统，包括：成型辊、立辊、移动机构、传感器和PLC控制器，所述成型辊和所述立辊均连接着移动机构，所述成型辊包括第一辊、第二辊、第三辊、第四辊、第五辊、第六辊和第七辊；

所述第一辊、所述第二辊、所述第三辊、所述第四辊、所述第五辊、所述第六辊和所述第七辊设置在钢管四周，移动机构上设置有传感器，传感器连接PLC控制器，所述传感器包括位置传感器、包角传感器、管径测量传感器、角度测量传感器和板边传感器。

作为进一步的技术方案，所述移动机构包括辊座、支撑臂和电机，所述辊座连接着所述支撑臂，所述支撑臂连接着所述电机，所述成型辊和所述立辊均连接着所述辊座，所述传感器设置在所述辊座上。

作为进一步的技术方案，所述移动机构上设有位置传感器。

作为进一步的技术方案，所述移动机构上设有角度测量传感器。

作为进一步的技术方案，所述第一辊和所述第三辊对应的所述移动机构上均设有包角传感器。

作为进一步的技术方案，所述立辊对应的所述移动机构上设有板边传感器。

作为进一步的技术方案，所述钢管内侧设有管径测量传感器。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型通过提供一种螺旋钢管成型控制系统，能实现对钢管成型的自动控制，提升了钢管制造过程的自动化程度，降低了劳动强度，提高了钢管的成品率，同时提高了厂家的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型一种螺旋钢管成型控制系统的结构示意图；

图2是本实用新型一种螺旋钢管成型控制系统特定部件的应用示意图。

附图说明：101、成型辊；102、立辊；103、移动机构；104、传感器；105、PLC控制器；1011、第一辊；1012、第二辊；1013、第三辊；1014、第四辊；1015、第五辊；1016、第六辊；1017、第七辊；1031、辊座；1032、支撑臂；1033、电机。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，为本实用新型一种螺旋钢管成型控制系统的结构示意图，

包括：成型辊101、立辊102、移动机构103、传感器104和PLC控制器105，成型辊101和立辊102均连接着移动机构103，成型辊101包括第一辊1011、第二辊1012、第三辊1013、第四辊1014、第五辊1015、第六辊1016和第七辊1017，第一辊1011、第二辊1012、第三辊1013、第四辊1014、第五辊1015、第六辊1016和第七辊1017设置在钢管四周，立辊102设置在第一辊1011的一侧，移动机构103上设置有传感器104，传感器104连接PLC控制器105，传感器104包括位置传感器、包角传感器、管径测量传感器、角度测量传感器和板边传感器。

具体的，第一辊1011、第二辊1012和第三辊1013分布于钢管的底部，且第一辊1011、第二辊1012和第三辊1013依次并排设置，第一辊1011、第二辊1012和第三辊1013的顶部形成一个弧形，与钢管的底部弧形相对应，第五辊1015、第六辊1016和第七辊1017分布于钢管的顶部，且第五辊1015、第六辊1016和第七辊1017依次并排设置，第五辊1015、第六辊1016和第七辊1017的顶部形成一个弧形，与钢管的顶部弧形相对应，且第五辊1015、第六辊1016和第七辊1017之间相隔的距离大于第一辊1011、第二辊1012和第三辊1013之间的相隔的距离。

传感器是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求，传感器的特点包括:微型化、数字化、智能化、多功能化、系统化、网络化，它是实现自动检测和自动控制的首要环节。

传感器104包括位置传感器、包角传感器、管径测量传感器、角度测量传感器和板边传感器，分别用于测量辊的位置、包角、钢管成型的管径、辊的角度和立辊板边的位移偏移量的。

采用上述方案后，能实现对钢管成型的自动控制，提升了钢管制造过程的自动化程度，降低了劳动强度，提高了钢管的成品率，同时提高了厂家的经济效益。

移动机构103包括辊座1031、支撑臂1032和电机1033，辊座1031连接着支撑臂1032，支撑臂1032连接着电机1033，成型辊101和立辊102均连接着辊座1031，传感器104设置在辊座1031上，辊座1031用来固定成型辊101和立辊102，电机1033控制支撑臂1032移动辊座1031固定的成型辊101和立辊102，来达到调整位置及角度参数的目的。

具体的，支撑臂1032为钢结构，强度大，承重能力强，不易弯折，本实施例中的辊座1031为中部设有弧形凹槽的辊座，弧形凹槽与成型辊101相匹配，辊座1031两侧设有固定成型辊101的螺栓，且该辊座1031为可拆卸的，方便更换。

成型辊101和立辊102对应的移动机构103上均设有位置传感器，用来测量各个成型辊101和立辊102的位置变化。

成型辊101和立辊102对应的移动机构103上均设有角度测量传感器，用来测量各个成型辊101和立辊102的角度变化。

第一辊1011和第三辊1013对应的移动机构103上均设有包角传感器，用来测量第一辊1011和第三辊1013的包角。

立辊102对应的移动机构103上设有板边传感器，在立辊102以及钢板板边加装板边传感器，立辊102上的板边传感器控制理论板宽及与递送线的直线度，钢板板边的板边传感器控制入板位置并保证在生产过程中如果板边移动反馈后桥油缸对后桥调整。

钢管内侧设有管径测量传感器，用于在钢管成型出管后利用管径测量传感器对管径变化进行实时监测，保障钢管的质量合格。

如图2所示，为本实用新型一个实施例特定部件的应用示意图，立辊102对应的移动机构103上设有板边传感器，在立辊102以及钢板板边加装板边传感器，立辊102上的板边传感器控制理论板宽及与递送线的直线度，钢板板边的板边传感器控制入板位置并保证在生产过程中如果板边移动反馈后桥油缸对后桥调整。

PLC控制器105包括PLC控制器面板和PLC控制器芯片，位置传感器、包角传感器、管径测量传感器、角度测量传感器和板边传感器均连接到PLC控制器芯片上，PLC控制器面板上设有触摸显示屏和按键，供操作者设置检测的参数。

使用过程：本方案依据三辊成型原理按照所需钢管规格对各成型辊位置及角度进行实时反馈，检测各成型辊101是否到位，并检测第一辊1011，第三辊1013的包角是否到位，检测内辊与成型辊101成型角是否准确，在钢管制造换道时，按照计算好的各成型辊的位置及角度参数对各辊进行调整，首先调整成型角及各成型辊101的成型角，利用位置传感器各成型辊101和立辊102的位置，实时显示各辊位置是否调整到位，其次调整第一辊1011和第三辊1013的包角，包角传感器能实时显示第一辊1011和第三辊1013的包角，方便快速精确调整到位。然后调整第一辊1011和第三辊1013的开档，调整第五辊1015、第六辊1016和第七辊1017的位置，管径测量传感器测量成型钢管的直径，立辊102上的板边传感器控制理论板宽及与递送线的直线度，钢板板边的板边传感器控制入板位置并保证在生产过程中如果板边移动反馈后桥油缸对后桥调整，各传感器能实时监测显示，方便快速准确调整各成型辊的位置，大大节省了操作时间，而且调整准确，显著降低了劳动强度。

采用上述技术方案后，能实现对钢管成型的自动控制，提升了钢管制造过程的自动化程度，降低了劳动强度，提高了钢管的成品率，同时提高了厂家的经济效益。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。