钢梁组立焊接矫正一体机的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体涉及一种钢梁组立焊接矫正一体机。

背景技术：

钢梁广泛应用于军工、造船、工业、建筑、桥梁、隧道、防浪堤等制造领域。钢梁在焊接成型过程中，都需要对翼板和腹板进行基准对中组立，然后再进行焊接工序，其中对中组立的效果直接决定着生产效率以及钢梁的精度。

目前的对中夹紧结构存在以下问题：随着翼板或腹板宽度规格、精度频繁变化，需要人工进行频繁干预调整，如不立即进行人工调整，翼板的基准中心面会自动偏离腹板的基准中心面；同时，由于翼板或腹板宽度规格变化，沿着长度方向前进时容易出现卡死现象，不仅影响工作效率，而且加大了工人劳动强度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构设计合理、可以避免出现卡死问题、利于提高工作效率、特别适于自动化生产线的钢梁组立焊接矫正一体机。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：钢梁组立焊接矫正一体机，包括机体，所述机体上固定设有左床头和右床头，所述左床头和所述右床头之间安装有腹板基准对中夹紧装置和翼板基准对中夹紧装置，对应翼板位置的所述机体上设有对齐输送装置；所述翼板基准对中夹紧装置包括所述左床头和所述右床头之间设置的丝杠轴，所述丝杠轴上设有旋向相反的丝杠螺纹，所述丝杠螺纹上分别套装有基准对中夹紧座，所述基准对中夹紧座上安装有基准对中夹紧滚动装置，所述丝杠轴的一端传动连接有基准对中夹紧驱动装置；所述基准对中夹紧座内设有与所述丝杠螺纹相适配的驱动丝母，所述驱动丝母和所述基准对中夹紧座之间设有丝母轴向导向装置；所述基准对中夹紧座内设有两端分别抵靠在所述驱动丝母内侧与所述基准对中夹紧座之间的弹性缓冲装置；所述左床头与所述右床头之间设有基准对中夹紧座导向装置。

作为优选的技术方案，所述丝母轴向导向装置包括所述驱动丝母的外周侧设有的花键，所述驱动丝母的外端设有丝母导向盘，所述丝母导向盘设有与所述花键相对应的花键孔，所述丝母导向盘和所述基准对中夹紧座之间通过锁紧螺栓固定连接。

作为优选的技术方案，所述丝母导向盘与所述基准对中夹紧座之间设有丝母轴向微调装置。

作为优选的技术方案，所述丝母轴向微调装置包括所述丝母导向盘上对应所述锁紧螺栓设置的丝母调整孔。

作为优选的技术方案，所述弹性缓冲装置包括抵靠在所述驱动丝母内侧的缓冲支座，所述缓冲支座与所述基准对中夹紧座之间设有缓冲碟簧。

作为优选的技术方案，所述基准对中夹紧座导向装置包括所述左床头与所述右床头之间设有的导向轴，所述基准对中夹紧座上设有与所述导向轴相对应的导向孔。

作为优选的技术方案，所述基准对中夹紧滚动装置为对中夹紧轮或对中夹紧球。

作为优选的技术方案，所述对齐输送装置包括机体上自进料端向出料端延伸设置的输送辊组。

作为对上述技术方案的改进，所述左床头上固定设有左立柱，所述右床头上固定设有右立柱，所述左立柱和所述右立柱之间设有可沿纵向上下移动的横梁，所述横梁连接有横梁驱动装置，所述横梁的底部对应腹板位置安装有腹板压轮。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：能够准确、快捷地实现腹板、翼板同步基准对中和夹紧定位，不但大大提高了生产效率，降低了工人劳动强度，而且也提高了对中精度和效果，利于提高焊接质量；通过所述弹性缓冲装置不仅保证较大负荷时能够实现翼板或腹板的基准对中夹紧，同时当超过负荷时还具有缓冲吸震效果，能够避免因翼板或腹板尺寸变化沿长度方向前进时容易造成卡死的问题。本实用新型整体结构设计合理，操作自动化程度高，适于推广应用。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例进料端方向的结构示意图；

图2是本实用新型实施例出料端方向的结构示意图；

图3是翼板基准对中夹紧装置的结构示意图；

图4是基准对中夹紧座的剖视结构示意图；

图5是基准对中夹紧座的侧视图。

图中：100-机体；110-左床头；120-右床头；130-左立柱；140-右立柱；200-腹板基准对中夹紧装置；300-翼板基准对中夹紧装置；310-丝杠轴；320-基准对中夹紧座；321-驱动丝母；322-花键；323-丝母导向盘；324-锁紧螺栓；325-丝母调整孔；326-盖板；327-缓冲支座；328-缓冲碟簧；330-基准对中夹紧滚动装置；340-齿条齿轮变速机构；351-导向轴；352-安装座；353-导向孔；400-输送辊组；510-翼板；520-腹板；610-横梁；620-横梁驱动装置；630-腹板压轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图5所示，钢梁组立焊接矫正一体机，包括机体100，所述机体100上固定设有左床头110和右床头120，所述左床头110和所述右床头120之间安装有腹板基准对中夹紧装置200和翼板基准对中夹紧装置300，对应翼板510位置的所述机体100上设有对齐输送装置，本实施例中，所述对齐输送装置包括机体100上自进料端向出料端延伸设置的输送辊组400；所述翼板基准对中夹紧装置300包括所述左床头110和所述右床头120之间设置的丝杠轴310，所述丝杠轴310上设有旋向相反的丝杠螺纹，所述丝杠螺纹上分别套装有基准对中夹紧座320，所述基准对中夹紧座320上安装有基准对中夹紧滚动装置330，所述丝杠轴310的一端传动连接有基准对中夹紧驱动装置；所述基准对中夹紧座320内设有与所述丝杠螺纹相适配的驱动丝母321，所述驱动丝母321和所述基准对中夹紧座320之间设有丝母轴向导向装置；所述基准对中夹紧座320内设有两端分别抵靠在所述驱动丝母321内侧与所述基准对中夹紧座320之间的弹性缓冲装置；所述左床头110与所述右床头120之间设有基准对中夹紧座导向装置。

参考图4和图5，本实施例中，所述丝母轴向导向装置包括所述驱动丝母321的外周侧设有的花键322，所述驱动丝母321的外端设有丝母导向盘323，所述丝母导向盘323设有与所述花键322相对应的花键孔，所述丝母导向盘323和所述基准对中夹紧座320之间通过锁紧螺栓324固定连接。当然丝母轴向导向装置也可以采用其他常用导向结构实现此功能，在此不再赘述。

本实施例中，所述丝母导向盘323与所述基准对中夹紧座320之间设有丝母轴向微调装置。所述丝母轴向微调装置包括所述丝母导向盘323上对应所述锁紧螺栓324设置的丝母调整孔325。所述丝母调整孔325为长弧形孔，当然也可以采用梅花形孔或间隔设置的圆孔等等其他形式；通过所述丝母调整孔325可以方便对驱动丝母321进行轴向距离微调，以保证基准对中效果；所述丝母导向盘323的外侧设有盖板326，防止驱动丝母321被顶出。

本实施例中，所述弹性缓冲装置包括抵靠在所述驱动丝母321内侧的缓冲支座327，所述缓冲支座327与所述基准对中夹紧座320之间设有缓冲碟簧328；所述缓冲碟簧328不仅能够承受较大负荷，实现工件的对中夹紧，并且当超过负荷时还具有缓冲吸震效果，能够避免因工件尺寸变化沿长度方向前进时造成卡死的问题；当然，缓冲碟簧440也可以采用橡胶棒等其他弹性缓冲结构。

参考图3，本实施例中，所述基准对中夹紧座导向装置包括所述左床头110与所述右床头120之间设有的导向轴351，导向轴351的两端分别通过安装座352与对应端的床头固定连接；所述基准对中夹紧座320上设有与所述导向轴351相对应的导向孔353，结构设计简洁、加工安装方便。

本实施例中，所述基准对中夹紧滚动装置330采用对中夹紧轮，当然也可以根据工件形状采用对中夹紧球。所述基准对中夹紧驱动装置包括动力源(图中未示出)，所述动力源连接有机械传动机构340；动力源可以采用液压、电动或气动等；机械传动机构可以采用齿轮传动、链传动或带传动等。

本实施例中，所述腹板基准对中夹紧装置200包括对应于腹板520的两侧分别转动安装于所述左床头110与所述右床头120上的腹板基准对中夹紧丝杠，所述腹板基准对中夹紧丝杠的内端套装有腹板基准对中夹紧滑座，腹板基准对中夹紧滑座上安装有基准对中夹紧滚动装置(如轮或球等)；两所述腹板基准对中夹紧丝杠的外端分别与同步驱动装置相连接，同步驱动装置可以采用链轮链条同步传动结构。当然腹板基准对中夹紧装置也可以采用与本申请中翼板基准对中夹紧装置相类似的结构或其他常用结构实现，均应属于本实用新型的保护范围。

本实施例中，所述左床头110上固定设有左立柱130，所述右床头120上固定设有右立柱140，所述左立柱130和所述右立柱140之间设有可沿纵向上下移动的横梁610，所述横梁610连接有横梁驱动装置620，横梁驱动装置620可以采用气动、电动或液压驱动等常用驱动机构实现其驱动功能；所述横梁610的底部对应腹板520位置安装有腹板压轮630，焊接过程中，通过腹板压轮630使腹板520始终压紧其底部的翼板510，不仅焊缝平滑，而且避免漏焊缺焊现象，利于提高焊接质量和焊接效率。

本实用新型的工作原理如下：对翼板510进行基准对中夹紧时，用动力驱动丝杠轴310，丝杠轴310上设有旋向相反的丝杠螺纹，丝杠轴310驱动两个基准对中夹紧座320同步相向对称运动，带动左右两边的基准对中夹紧滚动装置330把翼板夹紧定位在基准中心面上，实现自动基准对中；同样也对腹板520进行基准对中夹紧；当翼板后部位变宽或变窄，沿着长度方向前进时，在缓冲碟簧328的作用下，可以避免工件卡死问题，保证设备正常运行，利于提高工作效率，降低工人劳动强度，特别适于自动化生产线使用。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。